Sciaky Inc. es un fabricante estadounidense fundado en 1939 que se dio a conocer rápidamente por sus sistemas de soldadura industrial. En 2009 se introdujeron en el sector de los sistemas de impresión 3D de metal y lanzaron sus soluciones utilizando su propia tecnología, denominada fabricación aditiva por haz de electrones, una rama de la deposición de energía directa. Estas soluciones de alto rendimiento ahorran tiempo y dinero en la producción de modelos, con la capacidad de imprimir casi cualquier metal, incluidos el titanio y el tantalio. Entre ellas se encuentran la EBAM 110, la EBAM 150, la EBAM 200 y, por supuesto, la EBAM 300, la mayor oferta de la empresa.
La fabricación aditiva por haz de electrones, como su nombre indica, utiliza una pistola de haz de electrones que deposita el metal capa por capa mediante un alambre de alimentación. Esta tecnología es atractiva por varias razones, entre ellas la posibilidad de combinar dos aleaciones metálicas diferentes en un único baño de fusión gracias al sistema de doble alimentación por hilo. Esto permite crear piezas de aleación personalizadas, algo que no siempre es fácil en la fabricación aditiva debido a la naturaleza de las distintas tecnologías y los metales.
Características del sistema EBAM 300
La EBAM 300 no es sólo la más grande de las soluciones de impresión 3D de Sciaky, sino que tiene la mayor área de trabajo del mercado para la producción de grandes piezas de metal, permitiendo piezas de más de 19″ de longitud. De hecho, el área de fabricación total de la máquina es de 5791 mm x 1219 mm x 1219 mm, lo que la hace ideal para la impresión 3D de grandes piezas de metal. A pesar de este tamaño, también es relativamente rápida. Sciaky señala que las tasas de deposición de material oscilan entre 7 y 20 de metal por hora, lo que la empresa afirma que es la más rápida del mercado.
Además, Sciaky también señala como característica clave de sus máquinas su control en bucle cerrado patentado, denominado IRISS® (Interlayer Real-time Imaging & Sensing System), que permite a los usuarios disponer de una geometría de la pieza, propiedades mecánicas, microestructura, química del metal, etc. consistentes a la hora de crear piezas. El sistema funciona supervisando el proceso de deposición del metal en tiempo real y realizando ajustes en los parámetros del proceso para compensar los cambios que se producen con el tiempo y reducir la probabilidad de fallos en la impresión.
