EOS et Audi franchissent une nouvelle étape dans l’automobile

Depuis plusieurs années, le constructeur automobile Audi a recours à la fabrication additive pour produire des prototypes et fabriquer des outils auxiliaires. C’est notamment le cas dans l’usine Audi à Neckarsulm, où l’impression 3D plastique fait partie intégrante du processus de production.

Pour continuer à développer la fabrication additive, le géant de l’automobile, qui fait partie du groupe Volkswagen, a ouvert son propre centre d’impression 3D métallique à Ingolstadt en 2017. L’accent a d’abord été mis sur la fabrication de pièces de rechange, mais aujourd’hui, l’entreprise produit certaines pièces d’outils grâce au procédé DMLS (Frittage laser direct de métal). Pour ce faire, Audi s’appuie sur les machines EOS M 400. Un changement de technologie qui a permis à Audi d’abandonner complètement les méthodes de fabrication traditionnelles tel que le moulage par injection.

La collaboration entre Audi et EOS pour développer la fabrication additive datent maintenant de plusieurs années. Une initiative qui a permis aux ingénieurs d’Audi de fabriquer plus de 100 000 pièces. Désormais, ces pièces sont utilisées pour la construction de certains modèles, comme l’Audi A4. Certaines pièces de la carrosserie ont été imprimées en 3D et le constructeur allemand ne compte pas s’arrêter là.

Matthias Herker, chef de projet technique au centre d’impression 3D Audi Metal, explique : “De la qualification initiale par EOS à la normalisation d’une nouvelle méthode de production, en passant par le développement et le perfectionnement internes de l’ensemble de la chaîne de processus, nous récoltons aujourd’hui les fruits d’années de développement au sein de l’organisation de production d’Audi. Lorsque les méthodes de fabrication conventionnelles atteignent leurs limites, nous recourons à la fabrication additive – qui nous permet de respecter les normes de qualité et les délais de production.” À l’avenir, la fabrication additive devrait notamment participer à la construction de véhicules électriques. 

De la fabrication traditionnelle à la fabrication additive

Le passage des procédés de fabrication traditionnels à la fabrication additive présente de nombreux avantages pour les constructeurs automobiles. Un facteur essentiel est la possibilité de produire des outils en interne. Cela permet non seulement de réduire considérablement les délais de livraison, mais aussi d’accroître la flexibilité, l’efficacité et la personnalisation des produits à réaliser. De plus, la fabrication additive peut être utilisée pour créer des pièces de rechange qui ne sont plus produites aujourd’hui.

En outre, l’impression 3D permet d’intégrer des canaux de refroidissement très complexes, spécifiques aux composants, qui assurent un refroidissement plus homogène dans les outils. Cela garantit des temps de cycle plus courts et permet de produire des pièces de véhicule d’excellente qualité pour la production en série. L’EOS M 400 est utilisée pour fabriquer des segments d’outils d’une longueur allant jusqu’à 400 mm et d’un poids allant jusqu’à 120 kg.

Markus Glasser, Senior Vice President EMEA chez EOS, conclut : « Les derniers exemples montrent que l’impression 3D est devenue une partie intégrante de la production de matériaux opérationnels chez Audi. Nous sommes particulièrement fiers que les segments d’outils réalisés par fabrication additive soient créés exclusivement à l’aide d’une imprimante 3D industrielle d’EOS. Audi est un partenaire avec lequel nous pouvons travailler pour continuer à stimuler l’utilisation de l’impression 3D dans la production automobile – un secteur clé pour nous. »

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