Les sous-marins ecoSUB explorent les océans avec des pièces imprimées en 3D

ecoSUB Robotics est un fabricant de véhicules sous-marins, basé au Royaume-Uni. Il a récemment présenté un projet impliquant la fabrication additive : il s’appuie sur les avantages de différents procédés pour concevoir certains composants clés de ses petits navires. L’entreprise utilise notamment le frittage de poudre (SLS) et la technologie HP Multi Jet Fusion (MJF) par l’intermédiaire de 3DPRINTUK ; elle obtient ainsi des pièces résistantes et uniques, capables de répondre aux exigences des fonds marins.

ecoSUB Robotics est une entreprise dérivée de Planet Ocean, qui est elle-même « spécialisée dans les instruments scientifiques marins de haute qualité destinés à la recherche, aux études, à la marine et au soutien des opérations« . Planet Ocean est un leader dans le domaine des équipements océanographiques et de météorologie marine, y compris, bien sûr, les véhicules sous-marins et de surface autonomes. ecoSUB se concentre exclusivement sur la création de véhicules sous-marins, même les plus petits. L’entreprise cherchait un moyen de fabriquer des composants imprimés en 3D capables de fonctionner dans un certain nombre de conditions difficiles, à savoir dans l’eau salée, à très basse température et sous une pression extrême à 2 500 m sous le niveau de la mer. Ces pièces devaient bien évidemment être étanches et intactes, afin de protéger l’électronique à l’intérieur du véhicule. Ils ont choisi d’utiliser l’impression 3D pour des applications de prototypage et de production, à la fois pour des raisons de rentabilité et de liberté de conception.

Jeremy Sitbon, ingénieur en chef en robotique chez ecoSUB Robotics, explique pourquoi l’entreprise a choisi la fabrication additive : « Il est certain que les pièces que nous utilisons dans nos véhicules sous-marins doivent être solides et robustes, et absolument conformes aux intentions de conception. Nous préférons l’impression 3D au moulage par injection, car nous trouvons cette technologie plus polyvalente et la liberté de conception nous permet d’innover. De plus, nos volumes sont faibles (peut-être 10 pièces par mois) et le moulage par injection ne serait pas économique. Ajoutez à cela le fait qu’avec l’impression 3D, nous pouvons personnaliser les conceptions pour nos clients ; le choix est clair. »

Quelles sont technologies d’impression 3D utilisées ?

Pour atteindre ses objectifs, ecoSUB Robotics s’est d’abord tourné vers l’impression SLS. Elle permet en effet d’obtenir des pièces de haute qualité, plus blanches que celles réalisées avec le procédé MJF. Un point important pour l’entreprise, car les pièces extérieures doivent être jaunes pour être visibles et les pièces blanches font mieux ressortir la peinture. En revanche, les pièces faites sur des machines HP étaient plus grises. Ces dernières ont donc été utilisées pour concevoir des pièces internes, pour des raisons de coût mais aussi parce que la technologie offrait de meilleures tolérances.

Jeremy Sitbon a ajouté que le coût était essentiel car l’entreprise voyait un immense potentiel dans l’utilisation de ces sous-marins par les professionnels des secteurs militaire, pétrolier et gazier, ainsi que par les chercheurs en climatologie. La collecte de données peut s’avérer délicate dans l’océan en raison de l’incapacité des pièces à résister aux pressions et aux conditions difficiles susmentionnées. C’est d’ailleurs l’une des raisons pour laquelle les scientifiques n’ont pas encore réussi à cartographier l’intégralité des fonds marins. Toutefois, si l’impression 3D démontre qu’elle peut faire la différence dans la conception des véhicules sous-marins, elle pourrait changer la donne pour les personnes travaillant dans diverses industries marines.

En conclusion, ecoSUB note que les deux procédés d’impression 3D répondent efficacement à ses besoins. Jeremy Sitbon ajoute : « Nous allons continuer à évaluer les technologies SLS et MJF et nous sommes heureux d’être guidés par l’équipe de 3DPRINTUK quant au processus à utiliser pour les applications internes et externes. En raison des environnements difficiles dans lesquels certains de nos véhicules sont utilisés, l’intégrité du matériau choisi est primordiale, et nous sommes étonnés par les deux procédés qui peuvent résister au froid intense, à la haute pression et à la nature corrosive de l’eau salée, tout en passant des tests d’étanchéité rigoureux. » Pour en savoir plus sur les projets d’ecoSUB Robotics, cliquez ICI.

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*Crédits photo de couverture : ecoSUB Robotics