ECCO et Stratasys : l’innovation technologique dans le secteur de la chaussure

Si à l’image d’Adidas et Nike plusieurs marques de renom ont recours aux technologies 3D pour produire des chaussures, elles ne sont pas les seules. En 2018, nous vous parlions d’ECCO, un fabricant de chaussures danois qui mise sur la numérisation 3D et l’impression 3D pour proposer des produits personnalisés. Et pour continuer sa croissance, l’entreprise a récemment annoncé un partenariat de taille. En s’associant au géant américain Stratasys, ECCO espère être en mesure d’accélérer le développement de ses futurs produits et chaussures. 

Ce n’est pas un hasard si la société danoise s’est tournée vers la fabrication additive et l’imprimante 3D Origin One, basée sur la technologie propriétaire P³ (photopolymérisation programmable). « Notre approche innovante en matière de conception des chaussures et notre volonté de faire de l’expérience client une priorité ont imposé la fabrication additive comme une étape logique dans l’évolution de notre processus de développement », explique Jakob Møller Hansen, vice-président de la recherche et du développement chez ECCO. « Dans notre quête du partenaire idéal, nous avons évalué la qualité de surface, la vitesse d’impression et la précision d’un certain nombre d’imprimantes 3D. Parmi les imprimantes que nous avons testées, la Stratasys Origin One qui a su répondre le mieux à nos exigences les plus strictes. »

ECCO et l’usage de technologies innovantes

À l’aide du processus d’injection directe (PID) et de l’impression 3D, ECCO souhaite simplifier le processus de développement et renforcer l’automatisation. Alors que le PID offre la possibilité d’améliorer la méthode de fixation de la partie supérieure de la chaussure à la semelle intermédiaire, la fabrication additive permet elle la production rapide de moules à partir de photopolymère à un coût moindre que l’usinage CNC en aluminium. En imprimant en 3D les moules destinés au PID, les concepteurs et développeurs sont en mesure de tester des chaussures fonctionnelles plus tôt dans le processus de développement. L’équipe en charge du projet explique notamment être capable d’imprimer en 3D une paire d’inserts de moule en une nuit, ce qui est bien plus court que lorsque les méthodes de fabrication conventionnelles sont employées.

Afin de fabriquer ces moules, les entreprises utilisent des matériaux personnalisés développés par Henkel. Le thermoplastique en question permettrait aux moules de supporter des milliers d’injections sans aucune dégradation visible. Grâce à l’impression 3D, ECCO espère donc réaliser d’importantes économies tout en réduisant les temps de production. Des objectifs que partagent les nombreuses entreprises ayant recours à la fabrication additive pour concevoir des biens du quotidien.

*Crédits photo de couverture : Stratasys

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