{"id":7500,"date":"2017-09-14T00:04:22","date_gmt":"2017-09-13T22:04:22","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/?p=7500"},"modified":"2024-02-20T15:31:03","modified_gmt":"2024-02-20T14:31:03","slug":"3d-gedruckter-raketenantrieb140920171","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/3d-gedruckter-raketenantrieb140920171\/","title":{"rendered":"3D-gedruckter Raketenantrieb in nur vier Monaten entwickelt und getestet"},"content":{"rendered":"

In Australien gelang es einem Team von Ingenieuren an der Monash University in Melbourne, binnen vier Monaten einen 3D-gedruckten Raketenantrieb zu entwerfen, ihn in 3D zu drucken sowie diesen erfolgreich zu testen. Dieser Antrieb, genannt Projekt X, basiert auf einer Aerospiked\u00fcse, die \u00fcber eine andere Funktionsweise des D\u00fcsenantriebs verf\u00fcgt als dies herk\u00f6mmliche Antriebe tun.<\/p>\n

Eine D\u00fcse ist ein Teil des Raketentriebwerkes, durch welches die Verbrennungsgase ausgesto\u00dfen werden. Eine Aerospiked\u00fcse erm\u00f6glicht es, die Effizienz des Antriebes zu verbessern und dabei weniger Gase zu verwenden, wenn die H\u00f6he niedrig ist. Das Projekt X ist das Ergebnis einer Zusammenarbeit zwischen Ingenieuren der Monash University und dem australischen Startup Amaero, das sich auf die Luft-und Raumfahrt spezialisiert hat. Im Rahmen dieser Zusammenarbeit fand die additive Fertigung Anwendung, um einen gemeinsamen Raketenantrieb zu fertigen, der die Vorteile des Aerospike-Designs aufgreift.<\/p>\n

\"3D-gedruckter

Vorderseite des Stachels<\/p><\/div>\n

„Traditionelle, glockenf\u00f6rmige Antriebe, wie zum Beispiel in Space Shuttles, erreichen ihre H\u00f6chstleistung, wenn sie am Boden sind. Wenn diese allerdings H\u00f6he erreichen, weitet sich die Flamme aus, was den Antrieb reduziert. Das Aerospike-Design beh\u00e4lt hierbei seine Leistung bei, wobei dessen Erstellung mit herk\u00f6mmlichen Fertigungsverfahren nur sehr schwer zu realisieren ist“, sagte Marten Jurg, ein Ingenieur von Amaero. „Mithilfe der additiven Fertigung k\u00f6nnen wir komplexe Designs kreieren, diese drucken, testen, verfeinern und diese erneut drucken und dies binnen Tagen anstatt Monaten.“<\/p>

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Die Aerospike-Antriebe haben zudem den Vorteil, dass die D\u00fcsen an den atmosph\u00e4rischen Luftdruck in unterschiedlichen Flugh\u00f6hen angepasst werden k\u00f6nnen. Allerdings ist dieser D\u00fcsentyp aufgrund seiner Komplexit\u00e4t nur schwer zu fertigen. In diesem Falle verwendeten die Ingenieure Direct Metal Laser Sintering<\/a>, wobei ein EOS M 280 zum Einsatz kam. Nachdem das Projekt innerhalb von nur vier Monaten gelang, haben die Ingenieure der Monash University nun das Unternehmen NextAero gegr\u00fcndet, welches zum Ziel hat, dieses hier geschilderte Konzept in die internationale Raumfahrt zu bringen.<\/p>\n

\"3D-gedruckter

R\u00fcckseite des Stachels<\/p><\/div>\n

NextAero wird seinen innovativen Raketenantrieb auf dem International Aeronautic Congress vorstellen, der vom 25. bis zum 29. September in Adelaide stattfindet. Mit diesem ehrgeizigen Projekt unterstreichen die Beteiligten das Potential der additiven Fertigung, das sich inbesondere f\u00fcr die Luft- und Raumfahrt ergibt.<\/p>\n

Die additive Fertigung hat in diesem Falle eine entscheidende Rolle gespielt: Sie hat die schnelle Erstellung von Prototypen und Modellen aus de Entw\u00fcrfen erm\u00f6glicht, was wiederum die Tests und anfallende Nachbesserungen beschleunigt. Hiervon haben beispielsweise auch schon Siemens bei der Herstellung von Gasturbinenschaufeln<\/a> oder Pratt & Whitney, die Teile ihrer Flugzeugtriebwerke mit 3D-Technologien herstellen<\/a>, profitiert.<\/p>\n