{"id":66274,"date":"2026-11-10T00:00:48","date_gmt":"2026-11-09T23:00:48","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/?p=66274"},"modified":"2026-11-09T23:38:24","modified_gmt":"2026-11-09T22:38:24","slug":"koennte-granulat-3d-druck-football-helme-10112026","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/koennte-granulat-3d-druck-football-helme-10112026\/","title":{"rendered":"K\u00f6nnte der Granulat-3D-Druck den Einsatz von Spritzgussformen f\u00fcr Football-Helme ersetzen?"},"content":{"rendered":"

Pollen AM und RHEON Labs haben eine vielversprechende Partnerschaft angek\u00fcndigt. Die Unternehmen haben soeben das D\u00e4mpfungsmaterial RHEON\u2122 P3D 001 f\u00fcr den Granulat-3D-Drucker<\/a> Pam Pro qualifiziert. Bei einem ersten Praxistest wurden Schutzkomponenten in einen American-Football-Helm f\u00fcr die NFL integriert. Im Vergleich zu spritzgegossenen Bauteilen sind sie 30 % leichter und bieten eine mindestens ebenso gute D\u00e4mpfungsleistung.<\/p>\n

3D-Druck kommt bereits bei Helmen zum Einsatz<\/h2>\n

Bei der Herstellung von Schutzausr\u00fcstung f\u00fcr American Football hat der harzbasierte 3D-Druck bereits seine Vorteile gegen\u00fcber dem Spritzguss gezeigt. Die Technologie bietet eine gr\u00f6\u00dfere geometrische Freiheit, kosteng\u00fcnstigere Individualisierung sowie Gewichtseinsparungen.<\/p>\n

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Die 3D-gedruckten Helmkomponenten (Bildnachweis: RHEON Labs)<\/p><\/div>\n

Doch wie steht es um die granulatbasierte additive Fertigung? Der franz\u00f6sische Granulat-3D-Druckerhersteller Pollen AM und der auf sto\u00dfd\u00e4mpfende Polymere spezialisierte Anbieter RHEON Labs untersuchen diesen Ansatz.<\/p>

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Die beiden Unternehmen druckten Schutzkomponenten f\u00fcr das Helminnere und integrierten sie in den Xenith Shadow XR, einen Helm, der bereits mit RHEON-Materialien ausgestattet ist. Doch worin besteht der tats\u00e4chliche Mehrwert der eingesetzten PAM-Technologie?<\/p>\n

Die tats\u00e4chlichen Kosten einer Spritzgussform<\/h2>\n

Derzeit stellen Hersteller diese Bauteile im Spritzgussverfahren her. Eine typische Produktionsserie umfasst 5.000 bis 10.000 Helme, wobei jeder Helm 1 bis 12 Schutzbauteile enth\u00e4lt. Das Verfahren eignet sich f\u00fcr diese St\u00fcckzahlen, erfordert jedoch hohe Investitionen, bevor das erste Bauteil gefertigt werden kann. Die Werkzeugkosten k\u00f6nnen bis zu 150.000 \u20ac betragen, die Vorlaufzeiten bis zu drei Monate.<\/p>\n

Zudem bringt die Spritzgussform konstruktive Einschr\u00e4nkungen mit sich. Dazu z\u00e4hlen Entformungsschr\u00e4gen, einheitliche Wandst\u00e4rken und m\u00f6glichst wenige Hinterschneidungen. Die Fertigung von inneren Gitterstrukturen oder die Variation mechanischer Eigenschaften innerhalb eines einzigen Bauteils ist \u00e4u\u00dferst komplex. Die m\u00f6glichen Geometrien sind darauf beschr\u00e4nkt, was sich mit der Form herstellen und anschlie\u00dfend entformen l\u00e4sst.<\/p>\n

Der Verzicht auf die Spritzgussform umgeht viele dieser Einschr\u00e4nkungen. Die additive Fertigung<\/a> bietet hier eine attraktive Alternative. Die PAM-Technologie ist dabei insbesondere im Hinblick auf die verwendeten Materialien interessant.<\/p>\n

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Der 3D-Drucker Pam Pro (Bildnachweis: Pollen AM)<\/p><\/div>\n

Ein Material, das sich beim Aufprall verh\u00e4rtet<\/h2>\n

RHEON\u2122 P3D 001 weist eine intrinsische Dehnratenabh\u00e4ngigkeit auf. Seine Steifigkeit h\u00e4ngt also davon ab, wie schnell es verformt wird. Beim Tragen bleibt es weich und flexibel, bei einem Aufprall wird es jedoch steifer und absorbiert dabei Energie. Dieses Verhalten ist eine inh\u00e4rente Materialeigenschaft und erfordert keinerlei Nachbearbeitung oder zus\u00e4tzliche Behandlungen.<\/p>\n

Das Material liegt in Granulatform vor, also in derselben Ausgangsform, die auch beim Spritzguss verwendet wird. Die Materialkosten bewegen sich auf einem \u00e4hnlichen Niveau wie beim Spritzguss, jedoch entfallen die Werkzeuginvestitionen. Der 3D-Druck macht es m\u00f6glich, die Gitterdichte, die Zellform und die Wandst\u00e4rke in verschiedenen Bereichen des Helms zu variieren. Durch die Anpassung der Geometrie l\u00e4sst sich das Aufprallverhalten Zone f\u00fcr Zone feinabstimmen.<\/p>\n

Um dies zu erreichen, musste das Team von Pollen AM die Parameter, die RHEON auf anderen Granulat-3D-Druckern verwendete, an den Pam Pro anpassen. Diese validierten Einstellungen stellen eines der wichtigsten technischen Ergebnisse der Zusammenarbeit dar.<\/p>\n

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Die 3D-gedruckten Schutzkomponenten sind 30 % leichter (Bildnachweis: RHEON Labs)<\/p><\/div>\n

30 % leichter \u2013 ohne Kompromisse bei der D\u00e4mpfung<\/h2>\n

RHEON Labs verglich die gedruckten Komponenten mit spritzgegossenen Bauteilen \u00e4hnlicher Geometrie. Das Labor ma\u00df die durch das Bauteil \u00fcbertragene Energie bei Aufprallversuchen mit niedriger und hoher Aufprallenergie.<\/p>\n

Das gedruckte Bauteil wiegt 30 % weniger als die spritzgegossene Version. Trotz der geringeren Masse ist seine D\u00e4mpfungsleistung dem Spritzgussteil mindestens ebenb\u00fcrtig. Unter bestimmten Aufprallbedingungen schneidet es sogar besser ab.<\/p>\n

Laden Sie die vollst\u00e4ndige Fallstudie herunter, um alle Ergebnisse im Detail einzusehen. Diese enth\u00e4lt:<\/p>\n