{"id":66081,"date":"2026-09-22T00:02:43","date_gmt":"2026-09-21T22:02:43","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/?p=66081"},"modified":"2026-09-22T07:41:04","modified_gmt":"2026-09-22T05:41:04","slug":"apple-iphone-duo-3d-druck-22092026","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/apple-iphone-duo-3d-druck-22092026\/","title":{"rendered":"Apple fertigt die Scharnierabdeckung seines ersten faltbaren Smartphone im 3D-Druck"},"content":{"rendered":"

Apple hat am 9. September mit dem iPhone Duo sein erstes faltbares Smartphone vorgestellt. W\u00e4hrend das Ger\u00e4t vielfach mit Samsungs Galaxy Z Fold8 verglichen wird, ist f\u00fcr die additive Fertigung vor allem eines interessant: die Scharnierabdeckung.<\/p>\n

Die Scharnierabdeckung des iPhone Duo wird im 3D-Druck aus zu 100 % recyceltem Titan Grade 5 gefertigt. Ihre mikrogestrahlte Oberfl\u00e4che hebt sich vom \u00fcbrigen, spiegelpolierten Geh\u00e4use ab. Insgesamt besteht die Scharniereinheit aus mehr als 100 Komponenten.<\/p>\n

Noch interessanter ist jedoch, was danach passiert. Johny Srouji, Senior Vice President of Hardware Technologies bei Apple, erl\u00e4uterte w\u00e4hrend der Produktvorstellung, dass ein Konfokallaser die Oberfl\u00e4chentopografie jeder einzelnen Einheit erfasst. Anschlie\u00dfend werden bis zu 25 Mikroschichten eines eigens entwickelten Photopolymers gedruckt, um die Restwelligkeit zu beseitigen. KI-Algorithmen ordnen zudem jedem Scharnier das jeweils am besten passende Geh\u00e4use zu.<\/p>\n

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\"iPhone<\/p>\n

\u201eDas Innere des iPhone Duo: Das Scharnier mit \u00fcber 100 Einzelteilen teilt sich den Platz mit dem neuen A20-Pro-Chip und einer Dampfkammer zur W\u00e4rmeableitung.“<\/p>\n<\/div>\n

Honor und OPPO waren fr\u00fcher am Start<\/h2>\n

Wem das bekannt vorkommt: Wir haben bereits im M\u00e4rz dar\u00fcber berichtet. OPPO<\/strong> setzte das gleiche Prinzip beim Find N6 ein und bezeichnet es als Liquid 3D Printing. Dabei werden Laserscan und das Aufbringen von Photopolymertr\u00f6pfchen mit einem Volumen von nur 5 Pikolitern etwa 20 Mal wiederholt, um die Basis des Displays vollst\u00e4ndig zu ebnen. Zwei Hersteller sind damit zum gleichen Ergebnis gekommen.<\/p>\n

Damit sind Apple und OPPO nicht allein, denn Honor<\/strong> ebnete bereits 2023 mit dem Titanscharnier des Magic V2 den Weg. Das Bauteil wurde per Laser-Pulverbettschmelzen (LPBF) gefertigt und gilt als eine der ersten Serienanwendungen additiver Fertigung in der Unterhaltungselektronik.<\/p>\n

Samsung, Apples meistgenannter Wettbewerber in diesem Segment, hat f\u00fcr das Z Fold8 keinen Einsatz additiver Fertigung bekannt gegeben. Samsung setzt stattdessen auf eine Folie aus Titanlegierung unter dem Display .<\/p>\n

F\u00fcr Apple kommt dieser Schritt nicht aus dem Nichts. Im November 2025<\/a> erl\u00e4uterte das Unternehmen, dass inzwischen s\u00e4mtliche Titangeh\u00e4use der Apple Watch Ultra 3 und der Series 11 im LPBF-Verfahren 3D-gedruckt werden. Die guten Ergebnisse veranlassten Apple dazu, auch den USB-C-Anschluss des iPhone Air im 3D-Druck herzustellen.<\/p>\n

Nach eigenen Angaben experimentiert Apple seit einem Jahrzehnt mit additiver Fertigung und wartete, bis die Technologie die eigenen Anforderungen an Qualit\u00e4t und Skalierbarkeit erf\u00fcllte. Beim iPhone Duo beschr\u00e4nkt sich das Unternehmen nicht mehr auf die Beobachterrolle, sondern nutzt das Verfahren f\u00fcr das kritischste und zugleich am st\u00e4rksten verschlei\u00dfbeanspruchte Bauteil des Ger\u00e4ts.<\/p>\n