{"id":65753,"date":"2026-05-07T00:09:11","date_gmt":"2026-05-06T22:09:11","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/?p=65753"},"modified":"2026-05-06T17:35:08","modified_gmt":"2026-05-06T15:35:08","slug":"fugo-precision-3d-am-system-vereint-drucken-07052026","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/fugo-precision-3d-am-system-vereint-drucken-07052026\/","title":{"rendered":"#3DStartup: FUGO Precision 3D: Neues AM-System vereint Drucken, Waschen und Aush\u00e4rten in einer einzigen Maschine"},"content":{"rendered":"

Stellen Sie sich einen 3D-Drucker vor, der den gesamten Herstellungsprozess eines Bauteils \u00fcbernimmt \u2013 vom fl\u00fcssigen Harz<\/a> bis zum vollst\u00e4ndig ausgeh\u00e4rteten Endprodukt, ganz ohne manuelle Eingriffe. Genau das verspricht FUGO Precision 3D. Das Unternehmen aus Kalifornien hat eine neuartige zentrifugale Vat-Photopolymerisationstechnologie entwickelt, die die bislang \u00fcblichen mehrstufigen Arbeitsabl\u00e4ufe ersetzt. Durch die Rotation der Baukammer mit 3.000 Umdrehungen pro Minute nutzt das System Zentrifugalkr\u00e4fte, um das Harz gleichm\u00e4\u00dfig zu verteilen und Oberfl\u00e4chen ohne sichtbare Schichtlinien zu erzeugen. Gleichzeitig erm\u00f6glicht der Ansatz ein gro\u00dfes Bauvolumen und eine besonders hohe Oberfl\u00e4chenqualit\u00e4t \u2013 ohne die sonst \u00fcbliche aufwendige manuelle Nachbearbeitung. Wie dieses All-in-One-System Produktionszeiten verk\u00fcrzen und Fertigungsprozesse vereinfachen soll, dar\u00fcber sprachen wir mit Mitgr\u00fcnder und CEO Alexander Meseonznik.<\/p>\n

3DN: K\u00f6nnten Sie sich kurz vorstellen und erz\u00e4hlen, wie Sie zum 3D-Druck gekommen sind?<\/h2>\n
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Mitgr\u00fcnder und CEO Alexander Meseonznik<\/p><\/div>\n

Ich bin Alexander Meseonznik, Mitbegr\u00fcnder und CEO von FUGO Precision 3D. Seit rund drei\u00dfig Jahren besch\u00e4ftige ich mich damit, vielversprechende Unternehmen aufzubauen und erfolgreich weiterzuentwickeln. In dieser Zeit habe ich f\u00fcnf Unternehmen in unterschiedlichen Branchen mitgegr\u00fcndet und bis zur erfolgreichen \u00dcbernahme begleitet. Dadurch konnte ich umfassende Erfahrung in den strategischen und operativen Prozessen sammeln, die aus fr\u00fchen Ideen erfolgreiche Unternehmen machen.<\/p>\n

Mein Weg in die Welt des 3D-Drucks begann, als ich Alexandr \u201eSasha\u201c Shkolnik kennenlernte, unseren Chief Technology Officer. Sasha ist Erfinder und verf\u00fcgt \u00fcber mehr als drei\u00dfig Jahre Erfahrung in der additiven Fertigung und Verfahrenstechnik. Bei unserem ersten Treffen erz\u00e4hlte er mir von seiner Vision eines v\u00f6llig neuen Ansatzes f\u00fcr die additive Fertigung<\/a> \u2013 etwas, das so bislang noch niemand umgesetzt hatte. Er brachte die technische Expertise und die Idee mit, suchte jedoch einen Partner, der daraus ein Unternehmen aufbauen konnte. Ich habe sofort erkannt, welches Potenzial in der Idee steckt, und wollte die Vision gemeinsam mit ihm umsetzen.<\/p>\n

Anschlie\u00dfend habe ich das Team von Grund auf aufgebaut und F\u00fchrungskr\u00e4fte f\u00fcr Vertrieb, Finanzen, Operations sowie Forschung und Entwicklung zusammengestellt. Gemeinsam mit Sasha entwickelten wir die Technologie von der ersten Idee bis hin zu einem marktreifen Produkt, das nun kurz vor der kommerziellen Einf\u00fchrung steht.<\/p>\n

3DN: Was war die Motivation hinter der Gr\u00fcndung von FUGO 3D und welches Problem wollten Sie l\u00f6sen?<\/h2>\n

Die additive Fertigung hat in den vergangenen Jahren gro\u00dfe Fortschritte bei Druckqualit\u00e4t und Geschwindigkeit gemacht. Was Sasha jedoch st\u00f6rte, war der insgesamt weiterhin ineffiziente Produktionsprozess. In vielen Betrieben m\u00fcssen Bauteile noch immer zwischen verschiedenen Maschinen, Waschstationen und Aush\u00e4rtesystemen transportiert werden. Gleichzeitig verbringen Techniker viel Zeit mit manuellen Arbeitsschritten, die zwar Aufwand verursachen, aber keinen wirklichen Mehrwert schaffen.<\/p>\n

Sasha ging es deshalb nicht darum, bestehende Systeme nur schrittweise zu verbessern. Er wollte den gesamten Prozess neu denken. Die zentrale Frage lautete: Was w\u00e4re m\u00f6glich, wenn sich alle Arbeitsschritte in einem einzigen automatisierten System vereinen lie\u00dfen \u2013 ganz ohne manuelle Nachbearbeitung?<\/p>\n

Aus dieser Idee entstand unser zentrifugaler Ansatz. Anstatt Teile wie bei jedem anderen Harzdrucker in horizontalen Schichten aufzubauen, erzeugen wir mithilfe der Zentrifugalkraft eine k\u00fcnstliche Schwerkraft,<\/strong> wodurch sich die Teile vollst\u00e4ndig in das Material eingetaucht formen k\u00f6nnen, das gleichzeitig als eigene St\u00fctzstruktur dient. Sichtbare Schichtlinien werden so deutlich reduziert. Au\u00dferdem lassen sich Waschen, Trocknen und Aush\u00e4rten direkt in denselben Maschinenprozess integrieren. F\u00fcr uns ging es nie nur darum, einen besseren 3D-Drucker zu entwickeln. Wir wollten den gesamten Fertigungsprozess neu denken.<\/p>\n

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FUGO 3D setzt auf eine zentrifugale Vat-Photopolymerisation, um Bauteile schnell und pr\u00e4zise herzustellen.<\/p><\/div>\n

3DN: K\u00f6nnen Sie uns das zentrifugale 3D-Druckverfahren n\u00e4her erkl\u00e4ren und beschreiben, wie das System von FUGO 3D funktioniert?<\/h2>\n

Der Prozess beginnt mit unserer Software F3D Studio. Anwender:innen laden ihre Konstruktionsdateien hoch, und die Software \u00fcbernimmt die intelligente Anordnung der Teile sowie die Erstellung von St\u00fctzstrukturen. Die Druckparameter lassen sich individuell anpassen, um je nach Anwendung die richtige Balance zwischen Stabilit\u00e4t, Oberfl\u00e4chenqualit\u00e4t und Produktionsgeschwindigkeit zu erreichen.<\/p>\n

Sobald der Druckprozess startet, kommt die Zentrifugalkraft ins Spiel. Anders als bei herk\u00f6mmlichen Harz-3D-Druckern, die horizontale Schichten nacheinander aush\u00e4rten, entstehen die Bauteile bei unserem Verfahren als konzentrische Ringe, w\u00e4hrend sie vollst\u00e4ndig im Material eingetaucht bleiben. Durch die Rotation entsteht eine k\u00fcnstliche Schwerkraft, die die Geometrie w\u00e4hrend des Aufbaus stabilisiert. Das bedeutet, das Material \u00fcbernimmt dabei gleichzeitig die Funktion der St\u00fctzstruktur.<\/strong> Dadurch entstehen besonders glatte Oberfl\u00e4chen ohne den typischen Treppeneffekt klassischer 3D-Druckverfahren. Zudem werden deutlich weniger mechanische St\u00fctzstrukturen ben\u00f6tigt als bei konventionellen Technologien.<\/p>\n

Genau hier liegt der entscheidende Unterschied zu herk\u00f6mmlichen Systemen. Nach Abschluss des Druckvorgangs \u00fcbernimmt dieselbe Maschine automatisch die Nachbearbeitung: \u00dcbersch\u00fcssiges Harz wird entfernt, verbleibende L\u00f6sungsmittel werden durch zentrifugales Trocknen beseitigt und anschlie\u00dfend werden die Bauteile vollst\u00e4ndig ausgeh\u00e4rtet. Der Bediener setzt lediglich die Bauplattform ein und erh\u00e4lt am Ende fertige, sofort einsatzbereite Teile zur\u00fcck. Es ist kein Wechsel zwischen verschiedenen Stationen notwendig, keine separate Steuerung von Aush\u00e4rtungszeiten und keine manuelle Nachbearbeitung.<\/p>\n

Das System umfasst dabei weit mehr als die Maschine selbst. Mit F3D Homebase lassen sich mehrere Ger\u00e4te zentral \u00fcberwachen. Produktionshistorie, Materialverbrauch und Maschinenstatus werden in Echtzeit erfasst und verwaltet. Besonders in Produktionsumgebungen mit hohem Durchsatz ist diese Transparenz wichtig, um eine konstant hohe Fertigungsqualit\u00e4t sicherzustellen.<\/p>\n