{"id":65548,"date":"2026-02-03T10:22:40","date_gmt":"2026-02-03T09:22:40","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/?p=65548"},"modified":"2026-02-03T10:22:40","modified_gmt":"2026-02-03T09:22:40","slug":"extrudex-diy-maschine-03022026","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/extrudex-diy-maschine-03022026\/","title":{"rendered":"ExtrudeX: Eine DIY-Maschine, die Plastikm\u00fcll in Druckfilament verwandelt"},"content":{"rendered":"

Obwohl der 3D-Druck Material spart, da es gezielt nur dort aufgetragen wird, wo es ben\u00f6tigt wird, l\u00e4sst sich Abfall nicht vollst\u00e4ndig vermeiden. Was machen Sie mit fehlgeschlagenen Drucken, Filamentresten oder Bauteilen, die entsorgt werden sollen? Das junge Unternehmen Creative3DP unter der Leitung von Priyank Pal hat mit ExtrudeX<\/strong> eine erschwingliche und einfach zu bedienende Maschine entwickelt, die genau hier ansetzt. Ziel ist es, Kunststoffabf\u00e4lle direkt in der eigenen Werkstatt oder zu Hause in wiederverwendbares Filament umzuwandeln. Das Projekt wurde auf Kickstarter gestartet und finanziert, kann selbst 3D-gedruckt werden und war ein gro\u00dfer Erfolg. Damit zeigt ExtrudeX, dass es m\u00f6glich ist, den Materialkreislauf zu schlie\u00dfen.<\/p>\n

Die Idee einer solchen Maschine ist nicht neu. Einige Beispiele sind bereits bekannt, etwa das niederl\u00e4ndische Unternehmen 3devo<\/a>. Solche L\u00f6sungen sind besonders interessant, da sie Recycling, die Kreislaufwirtschaft und kurze, lokale Lieferketten f\u00f6rdern und so ein hohes Ma\u00df an Autonomie erm\u00f6glichen. Worin unterscheidet sich ExtrudeX also von anderen L\u00f6sungen?<\/p>\n

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ExtrudeX: Zentrale Eigenschaften<\/b><\/h2>\n

Laut seinem Erfinder besteht das Hauptziel darin, eine kompaktere, leichtere Maschine anzubieten, die f\u00fcr den Einsatz im privaten Umfeld geeignet ist. ExtrudeX ist 65 cm lang<\/strong> und l\u00e4sst sich daher beispielsweise problemlos auf einem Tisch neben Ihrem FDM-Drucker platzieren. Ein seitlicher Griff erleichtert zudem den Transport.<\/p>

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Besonders interessant ist, dass sich die Maschine zu Hause selbst bauen l\u00e4sst<\/strong>. Sie besteht aus mehreren 3D-gedruckten Bauteilen, darunter das Geh\u00e4use und das Extrusionssystem. Dadurch ist sie kosteng\u00fcnstiger in der Herstellung und l\u00e4sst sich einfach reparieren, falls ein Bauteil besch\u00e4digt wird oder verschlei\u00dft. Weitere Komponenten wie Motor und Elektronik k\u00f6nnen problemlos lokal beschafft werden. Ein zus\u00e4tzlicher Vorteil einer DIY-Maschine ist, dass man ihre Funktionsweise besser versteht, was die t\u00e4gliche Nutzung vereinfacht.<\/p>\n

Was die Materialien betrifft, kann ExtrudeX St\u00fctzmaterial, fehlgeschlagene Drucke und sauberes Granulat verarbeiten. Alles kann miteinander gemischt werden, um ein Druckfilament herzustellen. Derzeit sind allerdings nur PLA<\/a>, ABS<\/a> und PETG<\/a> kompatibel.<\/p>\n

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Funktionsweise<\/b><\/h2>\n

Wie funktioniert der Extruder nun in der Praxis? Der Prozess erfolgt in sechs Schritten:<\/p>\n

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  • Zun\u00e4chst werden die Kunststoffabf\u00e4lle mit einem Schredder oder einer Schere zerkleinert.<\/li>\n
  • Anschlie\u00dfend wird ExtrudeX je nach verwendetem Kunststoff aufgeheizt.<\/li>\n
  • Danach wird das zerkleinerte Material in den Trichter gegeben.<\/li>\n
  • Der Motor wird gestartet.<\/li>\n
  • Der extrudierte Strang wird in den Abzugsmechanismus eingef\u00fchrt.<\/li>\n
  • Abschlie\u00dfend wird das Material abgek\u00fchlt und das Filament gesammelt.<\/li>\n<\/ul>\n

    Creative3DP empfiehlt, 40 Prozent zerkleinerten Kunststoffabfall mit 60 Prozent neuem Kunststoffgranulat zu mischen und dabei stets dasselbe Material zu verwenden. PLA-Reste sollten beispielsweise nur mit PLA-Granulat<\/a> kombiniert werden.<\/p>\n