{"id":63528,"date":"2025-06-11T00:01:14","date_gmt":"2025-06-10T22:01:14","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/?p=63528"},"modified":"2025-06-10T17:15:46","modified_gmt":"2025-06-10T15:15:46","slug":"das-schoenste-rennrad-3d-druck-110620251","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/das-schoenste-rennrad-3d-druck-110620251\/","title":{"rendered":"Anwendung des Monats: Das sch\u00f6nste Rennrad der Welt dank 3D-Druck"},"content":{"rendered":"

Die britische Firma J.Laverack gestaltet und fertigt hochqualitative Titanium Fahrr\u00e4der. In Zusammenarbeit mit Luxus Sportwagenhersteller Aston Martin erweiterte die Firma bereits ihr Angebot auf Luxus Fahr- und Rennr\u00e4der. So entstand der Wunsch, \u201edas sch\u00f6nste Rennrad der Welt\u201c zu schaffen \u2013 ein Rennrad, welches komplett ma\u00dfgeschneidert auf die Bed\u00fcrfnisse des Nutzers gefertigt und \u00e4sthetisch einzigartig werden sollte. F\u00fcr die Umsetzung holte J.Laverack den britischen 3D-Druckexperten Renishaw<\/a> ins Boot \u2013 das Ergebnis der Kollaboration wurde nun ver\u00f6ffentlicht und hat den Titel des sch\u00f6nsten Rennrads der Welt durchaus verdient. Werfen wir einen Blick auf das J.Laverack Aston Martin.1R!<\/p>\n

Anfangs stand das Team von J.Laverack vor einem buchst\u00e4blich wei\u00dfen Blatt Papier: das Design des Rennrads sollte einzigartig und innovativ sein. Ziel war es, das Gestell des Rads so herzustellen, dass nicht einmal Schrauben sichtbar sein sollten. Zudem sollen die Ma\u00dfe des Rennrads komplett an den Nutzer angepasst werden k\u00f6nnen, mit ma\u00dfgeschneidertem Lenker und Gestellgr\u00f6\u00dfen. Dies unterscheidet sich immens von herk\u00f6mmlichen Produktionsprozessen f\u00fcr Fahrr\u00e4der, welche oft auf eingebaute Verstellgr\u00f6\u00dfen setzen, um sich an ihre Fahrer anzupassen. Oliver Laverack, Mitgr\u00fcnder des Unternehmens \u00e4u\u00dfert sich wie folgt zum Planungsprozess: \u201eWir wollten das Fahrraddesign v\u00f6llig neu \u00fcberdenken, um das ma\u00dfgeschneiderteste, sch\u00f6nste und technologisch fortschrittlichste Fahrrad zu bauen. Es sollte auf den Millimeter genau ma\u00dfgeschneidert werden – als eine Reihe perfekter Unikate.<\/em>\u201c<\/p>\n

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Das fertige Rennrad, die Komponenten des Titaniumgestells wurden 3D-gedruckt.<\/p><\/div>\n

Die Umsetzung des sch\u00f6nsten Fahrrads der Welt<\/h2>\n

Das Team stand also vor nicht wenigen technischen H\u00fcrden, die mit der Fertigung einhergehen sollten \u2013 doch eine L\u00f6sung fand sich schnell. Die additive Fertigung<\/a> stellte sich als perfekte Technologie heraus, um die technischen H\u00fcrden des Projekts zu \u00fcberwinden. Laverack betont: \u201cW\u00e4hrend der Entwicklung des Fahrrads wurde uns klar, dass wir mit dem 3D-Druck leistungsstarke, geometrisch optimierte Einzelteile herstellen k\u00f6nnen. AM erfordert keine Werkzeuge und eignet sich perfekt f\u00fcr kundenspezifische Anwendungen in kleinen St\u00fcckzahlen. AM ist jedoch eine relativ neue Technologie, mit der wir nur wenig Erfahrung hatten. Wir waren auf der Suche nach einem Entwicklungspartner, zu dem wir eine enge Beziehung aufbauen konnten und der uns w\u00e4hrend des gesamten Projekts bei der Konstruktion und Herstellung der AM-Komponenten unterst\u00fctzen und anleiten konnte.<\/em>\u201d<\/p>

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So fand das Team schlussendlich zu ihrem Kollaborationspartner Renishaw. Das ebenfalls britische Maschinenbauunternehmen ist Experte im Metall-3D-Druck und brachte somit wertvolle Kenntnisse in die Fertigung des Rennrads ein. Denn: Renishaw wirkte bereits an der Herstellung der britischen Olympia Fahrr\u00e4der mit. Eine wichtige Gemeinsamkeit, wie Mitbegr\u00fcnder von J.Laverack, David Clow, hervorhebt: \u201cDie Zusammenarbeit mit Renishaw bei der additiven Fertigung war eine klare Sache. Renishaw ist nicht nur ein weltbekanntes britisches Ingenieurb\u00fcro, sondern wir waren auch von seiner Arbeit an den olympischen Bahnr\u00e4dern von British Cycling beeindruckt.<\/em>\u201d<\/p>\n

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Die Herstellung der 3D-gedruckten Komponenten erfolgte durch den RenAM 500Q Drucker<\/p><\/div>\n

Die Renishaw Ingenieure fertigten die ben\u00f6tigten Bauteile so, dass \u00dcberst\u00e4nde und interne St\u00fctzen vermieden werden konnten. Dies war nur durch die Nutzung der additiven Fertigung m\u00f6glich, welche den Ingenieuren die n\u00f6tige Designfreiheit gab, komplexe Geometrien herzustellen. Diese f\u00fchrten zudem zu einer Gewichtsreduzierung der Komponenten, welche mit subtraktiven Fertigungsverfahren nicht m\u00f6glich gewesen w\u00e4re. Der Druck der Komponenten erfolgte aus 6AI\/4V-Titan in 30 Mikrometer Schichten, die anschlie\u00dfend w\u00e4rmebehandelt und nachbearbeitet wurden. F\u00fcr die Herstellung wurde Renishaws Aush\u00e4ngeschild, der RenAM 500Q Drucker genutzt, welcher \u00fcber ein branchenf\u00fchrendes Gasstr\u00f6mungssystem, eine pr\u00e4zise dynamische Steuerung und Software f\u00fcr vernetzte digitale Arbeitsabl\u00e4ufe verf\u00fcgt.<\/p>\n

Was steckt hinter einem Luxus Rennrad?<\/h2>\n

Das J.Laverack Aston Martin.1R ist das erste schraubenlose Fahrrad der Welt, ohne sichtbare Bolzen, Schrauben oder Befestigungen an Steuersatz, Sattelklemme, Bremss\u00e4tteln oder Flaschenhalter. Die Bremsschl\u00e4uche sind im Lenker verborgen, der nebenbei bemerkt die gleichen Konstruktions- und Fertigungstechniken wie der Frontsplitter eines Formel-1-Autos verwendet. Die Herstellung eines jeden Fahrrads nimmt \u00fcber 1.000 Stunden in Anspruch, davon \u00fcber 500 Stunden CNC-Maschinenzeit. Jedes Detail wird akribisch ausgearbeitet und auf die spezifischen Bed\u00fcrfnisse jedes Einzelnen abgestimmt.<\/p>\n