{"id":63211,"date":"2025-05-21T15:00:32","date_gmt":"2025-05-21T13:00:32","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/?p=63211"},"modified":"2025-05-20T16:28:53","modified_gmt":"2025-05-20T14:28:53","slug":"saeki-interview-digitale-planung-trifft-auf-automatisierte-fertigung-210520251","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/saeki-interview-digitale-planung-trifft-auf-automatisierte-fertigung-210520251\/","title":{"rendered":"Digitale Planung trifft automatisierte Fertigung: SAEKI druckt komplexe Bauteile im Gro\u00dfformat"},"content":{"rendered":"

Seit seiner Demokratisierung hat sich der 3D-Druck<\/a> weit \u00fcber die reine Prototypenfertigung hinausentwickelt. Immer mehr Anwender aus unterschiedlichen Industrien interessieren sich mittlerweile f\u00fcr 3D-gedruckte Teile im Gro\u00dfformat. Das gr\u00f6\u00dfte Hindernis dabei sind die Kapazit\u00e4ten der Anlagen und der Kostenfaktor. Das Schweizer Unternehmen SAEKI hat es sich daher zur Aufgabe gemacht, die Produktion von gro\u00dfformatigen und komplexen Teilen zu transformieren. Kerngedanke ist es, digitale Planung und automatisierte Fertigung zu verbinden, und so flexibel und nachhaltig zu produzieren. Auf diese Weise gelingt es, die Produktionszeit und -kosten zu senken, gleichzeitig aber die Qualit\u00e4t zu steigern. Dieser Ansatz st\u00f6\u00dft auf gro\u00dfen Anklang, denn zu SAEKIs Kunden z\u00e4hlen inzwischen Unternehmen aus verschiedenen Branchen, darunter Bauunternehmen, Architekturb\u00fcros, die Luft- und Raumfahrtindustrie<\/a> sowie Vertreter aus dem Automobilsektor<\/a>. Sie alle teilen das Bed\u00fcrfnis nach schnellen, flexiblen und kosteneffizienten Fertigungsl\u00f6sungen f\u00fcr komplexe Bauteile im gro\u00dfen Ma\u00dfstab. Wir haben mit Dr. Matthias Leschok von SAEKI gesprochen, um mehr \u00fcber den Werdegang und die Ziele des Unternehmens herauszufinden.<\/p>\n

3DN: K\u00f6nnten Sie sich kurz vorstellen und erz\u00e4hlen, wie Sie zur additiven Fertigung kamen?<\/strong><\/h2>\n

Mein Name ist Dr. Matthias Leschok. Ich bin ausgebildeter Architekt und Mitgr\u00fcnder sowie COO der SAEKI Robotics AG mit Sitz in Z\u00fcrich, Schweiz. Mein Einstieg in die additive Fertigung begann bereits 2011, zu Beginn meines Architekturstudiums, als ich meinen ersten 3D-Drucker<\/a> aus \u00be-Zoll-Wasserrohren und Schubladenschienen selbst baute \u2013 in einer Zeit, in der solche Ger\u00e4te noch nicht einfach online erh\u00e4ltlich waren. Meine urspr\u00fcngliche Motivation war es, keine Architekturmodelle mehr von Hand fertigen zu m\u00fcssen. Aus diesem Hobby wurde schnell ein Beruf: Zwischen 2013 und 2016 war ich einer der ersten Mitarbeitenden bei German RepRap, einem Pionier im industriellen 3D-Druck in Deutschland. Anschlie\u00dfend f\u00fchrte mich mein Weg an die ETH Z\u00fcrich, wo ich zun\u00e4chst den Master of Advanced Studies in Digitaler Fabrikation absolvierte und sp\u00e4ter mein Doktorat abschloss. Nach zwei Patentanmeldungen gr\u00fcndete ich gemeinsam mit Andrea Perissinotto und Oliver Harley die SAEKI Robotics AG.<\/p>\n

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Dr. Matthias Leschok, COO von SAEKI Robotics AG (Bild: Matthias Leschok)<\/p><\/div>\n

3DN: Wie kam es zur Gr\u00fcndung von SAEKI und was waren die gr\u00f6\u00dften Meilensteine?<\/strong><\/h2>\n

Die SAEKI Robotics AG wurde 2022 als Spin-off der ETH Z\u00fcrich<\/a> gegr\u00fcndet. W\u00e4hrend meiner Zeit am Nationalen Forschungsschwerpunkt Digitale Fabrikation (NCCR DFAB) konnte ich beobachten, wie vielversprechende Forschungsans\u00e4tze in der Architektur zwar technisch umsetzbar waren, aber in der Praxis selten Anwendung fanden. Dies lag oft an fehlenden Schnittstellen zwischen Forschung und Industrie sowie an geeigneten Gesch\u00e4ftsmodellen. SAEKI entstand aus dem Wunsch heraus, diese L\u00fccke zu schlie\u00dfen, indem wir digitale Planung und automatisierte Fertigung in einem integrierten Prozess zusammenf\u00fchren.<\/p>

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Mit den $9 Millionen aus unseren beiden Finanzierungsrunden<\/a> konnten wir unser erstes Produktionszentrum aufbauen und unsere Technologie ma\u00dfgeblich weiterentwickeln. Dazu geh\u00f6ren unter anderem die Integration KI-gest\u00fctzter Prozessoptimierung, der Aufbau unserer Instant-Quoting-Plattform sowie die Skalierung unserer Microfactory-Infrastruktur.Diese Investitionen versetzen uns in die Lage, Produktionszeiten drastisch zu verk\u00fcrzen, die Qualit\u00e4t kontinuierlich zu steigern und die Kosten signifikant zu senken. \u200b<\/p>\n

Ein weiterer zentraler Meilenstein war der gezielte Aufbau unseres SAEKI Core-Teams: In den vergangenen zwei Jahren haben wir Schl\u00fcsselpositionen mit hochqualifizierten Fachkr\u00e4ften aus den Bereichen Robotik, Softwareentwicklung, Produktion und Vertrieb besetzt \u2013 ein interdisziplin\u00e4res Team, das die Grundlage f\u00fcr unser weiteres Wachstum bildet.<\/p>\n

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Das Team hinter SAEKI. (Bild: SAEKI)<\/p><\/div>\n

3DN: Was macht SAEKI und was ist euer Ziel?<\/strong><\/h2>\n

Unser Ansatz basiert auf der Integration von gro\u00dfformatigem 3D-Druck, CNC-Bearbeitung und automatisierter Qualit\u00e4tskontrolle in einer vollst\u00e4ndig digitalisierten Produktionszelle. Diese „Microfactories“ erm\u00f6glichen eine End-to-End-Automatisierung \u2013 vom CAD<\/a>-Modell bis zum fertigen Bauteil. Durch die Kombination dieser Technologien k\u00f6nnen wir komplexe Geometrien effizient, nachhaltig und kosteng\u00fcnstig herstellen. Unser SAEKI OS verkn\u00fcpft im Hintergrund alles miteinander und erm\u00f6glicht uns, effizient und zielorientiert zu arbeiten.<\/p>\n

Unser Ziel ist es, die Fertigung gro\u00dfer und komplexer Bauteile grundlegend zu transformieren, indem wir die L\u00fccke zwischen digitalem Entwurf und physischer Produktion schlie\u00dfen. SAEKI erm\u00f6glicht es Unternehmen, hochkomplexe Designs ohne geometrische oder wirtschaftliche Einschr\u00e4nkungen umzusetzen \u2013 durch eine flexible, automatisierte und nachhaltige Produktionsl\u00f6sung. Diese beginnt mit unserer Online-Plattform f\u00fcr Sofortangebote und endet mit der Lieferung des Bauteils direkt an den Einsatzort des Kunden.<\/p>\n

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SAEKI bietet gro\u00dfformatigem 3D-Druck, CNC-Bearbeitung und automatisierter Qualit\u00e4tskontrolle in einer digitalisierten Produktionszelle. (Bild: SAEKI)<\/p><\/div>\n

3DN: Warum haben Sie sich f\u00fcr Mikrofabrik-Hubs entschieden und nicht f\u00fcr den herk\u00f6mmlichen Verkauf Ihrer Maschinen?<\/strong><\/h2>\n

Anstatt unsere Maschinen zu verkaufen, bieten wir unsere Fertigungskapazit\u00e4ten als „Robots-as-a-Service“ (RaaS) an. Viele Unternehmen scheuen die hohen Investitionskosten und den Personalaufwand f\u00fcr eigene 3D-Drucksysteme. Unser Modell erm\u00f6glicht es ihnen, von den Vorteilen der additiven Fertigung zu profitieren, ohne selbst in teure Infrastruktur investieren zu m\u00fcssen. \u200bSAEKI abstrahiert die Komplexit\u00e4t der digitalen Fertigung und erm\u00f6glicht unseren Kunden, sich auf deren Kerngesch\u00e4ft zu konzentrieren.<\/p>\n

Wir streben danach, ein globaler Anbieter f\u00fcr automatisierte, gro\u00dfformatige Fertigungsl\u00f6sungen zu werden. Unser Ziel ist es daher, unsere Microfactory-Infrastruktur weltweit auszubauen und unsere Technologie kontinuierlich weiterzuentwickeln, um noch effizientere und nachhaltigere Produktionsprozesse zu erm\u00f6glichen.<\/p>\n

3DN: Woran arbeiten Sie derzeit?<\/strong><\/h2>\n

Derzeit arbeiten wir an der Produktion von ma\u00dfgeschneiderten Schalungen f\u00fcr den Betonbau, insbesondere f\u00fcr Projekte mit komplexen Geometrien wie Rippendecken. Dar\u00fcber hinaus entwickeln wir L\u00f6sungen f\u00fcr die Luft- und Raumfahrt sowie den Automobilsektor, bei denen es um die Herstellung gro\u00dfer, leichter und strukturell anspruchsvoller Komponenten geht.<\/p>\n

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SAEKI arbeitete unl\u00e4ngst an 3D-gedruckten Schalung f\u00fcr eindrucksvolle Rippendecken. (Bild: SAEKI)<\/p><\/div>\n

Unser Ansatz erm\u00f6glicht es, Betonbauteile materialoptimiert und ressourcenschonend herzustellen. Durch den Einsatz von 3D-gedruckten, wiederverwendbaren Schalungen reduzieren wir Materialabf\u00e4lle und senken die Produktionskosten. Dies f\u00f6rdert nachhaltiges Bauen und er\u00f6ffnet neue Gestaltungsm\u00f6glichkeiten im Architektur- und Bausektor<\/a>, einhergehend mit dem Einsparen von Beton und CO2.<\/p>\n

3DN: Sie haben auch am Weissen Turm von Mulegns<\/a> mitgewirkt, der k\u00fcrzlich er\u00f6ffnet wurde. K\u00f6nnten Sie abschlie\u00dfend Ihre gr\u00f6\u00dften Herausforderungen und Learnings schildern?<\/strong><\/h2>\n

Eine der spannendsten Herausforderungen war die beeindruckende Gr\u00f6\u00dfe des Projekts<\/a>. Zum ersten Mal haben wir unsere Anlagen im 24\/7-Betrieb eingesetzt \u2013 eine wertvolle Erfahrung, die gezeigt hat, dass wir auch unter hoher Auslastung zuverl\u00e4ssig liefern k\u00f6nnen. Besonders erfreulich war zu sehen, wie gut sich unsere 3D-gedruckten Schalungen in der Praxis bew\u00e4hrt haben. Ein weiteres wichtiges Learning war die konstruktive Zusammenarbeit mit verschiedenen Akteuren der Baubranche: Es hat sich gezeigt, dass Offenheit gegen\u00fcber digitalen L\u00f6sungen w\u00e4chst und gemeinsam innovative, praxisnahe Ans\u00e4tze entwickelt werden k\u00f6nnen. Mehr \u00fcber SAEKI unsere L\u00f6sungen und Use Cases finden Sie auf unserer Website<\/a>.<\/p>\n

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Auch am Weissen Turm von Mulegns (Tor Alva) war SAEKI beteiligt. (Bild: SAEKI)<\/p><\/div>\n

Was halten Sie von SAEKI? Lassen Sie uns dazu einen Kommentar da, oder teilen Sie es uns auf Facebook<\/a>\u00a0oder\u00a0LinkedIN<\/a>\u00a0mit. M\u00f6chten Sie au\u00dferdem eine Zusammenfassung der wichtigsten Neuigkeiten im 3D-Druck und der additiven Fertigung direkt und bequem in Ihr Postfach erhalten? Dann registrieren Sie sich jetzt f\u00fcr unseren\u00a0w\u00f6chentlichen Newsletter<\/a>.<\/p>\n

*Titelbildnachweis: SAEKI<\/em><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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