{"id":62773,"date":"2025-04-18T13:00:21","date_gmt":"2025-04-18T11:00:21","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/?p=62773"},"modified":"2025-04-18T10:32:50","modified_gmt":"2025-04-18T08:32:50","slug":"3dexpress-universitaetsspital-basel-druckt-gesichtsimplantat-180420251","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/3dexpress-universitaetsspital-basel-druckt-gesichtsimplantat-180420251\/","title":{"rendered":"#3DExpress: Universit\u00e4tsspital Basel stellt Gesichtsimplantat per 3D-Druck am Point-of-Care her"},"content":{"rendered":"

In dieser Ausgabe von #3DExpress pr\u00e4sentieren wir Ihnen erneut f\u00fcnf spannende Nachrichten aus der Welt des 3D-Drucks<\/a>, die diese Woche f\u00fcr Aufsehen gesorgt haben. Vorne weg: das 3D-gedruckte Gesichtsimplantat, welches das Universit\u00e4tsspital Basel vor Ort auf einem medizinischen 3D-Drucker<\/a> von 3D Systems gefertigt und erfolgreich eingesetzt hat. Au\u00dferdem beleuchten wir interessante Forschungsergebnisse des W\u00fcrzburger SKZ zur nachhaltigen Herstellung on Keramiken. Anschlie\u00dfend werfen wir einen Blick in die Niederlande. Dort haben uns diese Woche gleich drei Projekte beeindruckt. Zum einen ein 3D-gedruckter Betonbogen, anschlie\u00dfend eine Unterwasserdrohne und zum Abschluss noch eine 3D-gedruckte Br\u00fccke aus einem Windturbinenblatt. Viel Spa\u00df beim Lesen und einen sch\u00f6nen Start ins Wochenende!<\/p>\n

Universit\u00e4tsspital Basel druckt Gesichtsimplantat aus PEEK am Point-of-Care<\/h3>\n

Am 18. M\u00e4rz wurde am Universit\u00e4tsspital Basel<\/a> das erste 3D-gedruckte Gesichtsimplantat in einer Operation eingesetzt. Das Implantat wurde direkt am Point-of-Care<\/a> in Abstimmung mit den Patientendaten gefertigt. Dazu nutzte das Spital den medizinischen 3D-Drucker XT 220 MED von 3D Systems. Dieser Drucker wurde konzipiert, um im Reinraum speziell f\u00fcr medizinische Anwendungen genutzt zu werden. Die Nachbearbeitungsprozesse sind ebenfalls validiert. Das PEEK-Material stammt von Evonik, genauer gesagt wurde das Material VESTAKEEP\u00ae i4 3DF genutzt. In diesem Fall erm\u00f6glichte die vor-Ort-Fertigung, dass \u00c4rzte und Techniker eng miteinander arbeiteten, sodass ein passgenaues Implantat f\u00fcr den Patienten gefertigt werden konnte. Prof. Florian Thieringer vom Universit\u00e4tsspital Basel bringt die Vorteile des 3D-Drucks am Point-of-Care auf den Punkt: \u201eDurch die direkte Einbindung hier im Krankenhaus sowohl in das Design als auch in die Herstellung patientenspezifischer Implantate k\u00f6nnen wir Behandlungen exakt auf individuelle Bed\u00fcrfnisse abstimmen, schneller reagieren und die OP-Ergebnisse verbessern.\u201c<\/em><\/p>\n

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Bild: 3D Systems<\/p><\/div>\n

SKZ erforscht Wege f\u00fcr nachhaltige Herstellung von SiSiC-Keramiken<\/h3>\n

Das in W\u00fcrzburg ans\u00e4ssige SKZ arbeitete \u00fcber beinahe drei Jahre hinweg an einem Projekt, um nachhaltige SiSiC-Teile herstellen zu k\u00f6nnen. Ende Januar 2025 wurde \u201e3D-Druck von WPC zur Herstellung endkonturnaher komplexer SiSiC-Bauteile\u201c erfolgreich abgeschlossen werden. Um Bauteile aus siliziuminfiltrierten Siliziumkarbid-Keramiken zu erhalten, st\u00fczten sich die Forscher auf den 3D-Druck von WPC (Wood-Plastic-Composite)-Gr\u00fcnk\u00f6rpern. Diese wurden per FFF\/FGF-Verfahren gedruckt, anschlie\u00dfend pyrolisiert und mit Silizium infiltriert. Auf diese Weise gelang des dem Team, hochwertige SiSiC-Keramiken<\/a> zu erhalten. Dar\u00fcberhinaus konnte der Pyrolyse-Prozess optimiert werden, sodass sich die Qualit\u00e4t der Bauteile zus\u00e4tzlich verbesserte. In diesem Fall konnte gezeigt werden, dass AM die Herstellung von Teilen aus anspruchsvollen Materialien effizienter und nachhaltiger gestalten kann.<\/p>

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Hier die Demonstratoren (holzfarbene Bauteile), sowie die daraus entstandenen SiC-Keramiken nach der Silizierung (silberfarbene Bauteile).\u00a0(Bild: SKZ \/ L. Hoffmannbeck)<\/p><\/div>\n

Vertico und Zaha Hadid Architects drucken einen Bogen aus Beton<\/h3>\n

Das niederl\u00e4ndische Unternehmen Vertico stellte diese Woche sein neues 3D-Druckprojekt vor: In Zusammenarbeit mit Zaha Hadid Architects entwarf es einen Bogen mit dem Namen Aevum f\u00fcr die INTERNI-Ausstellung ‚Cre-Action‘ an der Universit\u00e4t Mailand La Statale. Es handelt sich um eine 6 x 6 Meter gro\u00dfe Struktur, die zwei B\u00f6gen kombiniert: Einer ist aus Marmor und wurde auf traditionelle Weise hergestellt, w\u00e4hrend der andere aus Beton<\/a> in 3D gedruckt wurde. Laut Vertico dauerte es nur zwei Wochen vom Erhalt des CAD-Modells bis zur Lieferung aller Komponenten, d. h. 21 St\u00fcck. Der Druck selbst soll nur 48 Stunden gedauert haben. Mit dieser Struktur soll gezeigt werden, dass es in der Architektur m\u00f6glich ist, handwerkliches K\u00f6nnen mit modernster Technologie zu kombinieren. Volker Ruitinga, CEO von Vertico, f\u00fcgte hinzu: „Dieses Projekt ist ein echter Meilenstein, denn es begr\u00fcndet die Legitimit\u00e4t von 3D-gedrucktem Beton, indem es ihn neben die Handwerkskunst des Marmors stellt. Die Schnelligkeit, die niedrigen Kosten, die Formfreiheit und die kurzen Lieferzeiten, die die additive Fertigung verspricht, werden hier deutlich.<\/em>„<\/p>\n

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Bild: Vertico<\/p><\/div>\n

ROYAL3D stellt Prototyp einer Wasserdrohne f\u00fcr maritime Eins\u00e4tze vor<\/h3>\n

Bleiben wir in den Niederlanden: Royal3D, ein niederl\u00e4ndisches Unternehmen, das sich auf 3D-Druckdienstleistungen spezialisiert hat, hat den Prototyp der ShearWater Aquatic Drone vorgestellt, einer autonomen Drohne, die f\u00fcr Eins\u00e4tze im maritimen Bereich konzipiert wurde. Diese modulare und parametrische Drohne soll den maritimen Betrieb verbessern, indem sie die \u00dcberwachung, Datenerfassung und Risikominderung in extremen Umgebungen erleichtert. Das Projekt wurde teilweise durch das CrossRoads-Programm der Europ\u00e4ischen Union unterst\u00fctzt und zeichnet sich durch die Verwendung der fortschrittlichen 3D-Drucktechnik von Royal3D aus, bei der Infrarotkameras eingesetzt werden, um die Haftung der Schichten w\u00e4hrend des Herstellungsprozesses genau zu kontrollieren. Der ShearWater besteht aus Polymeren, die mit PETG<\/a>-Fasern verst\u00e4rkt sind, was ihm eine Kombination aus Leichtigkeit, Steifigkeit und Haltbarkeit verleiht. Dar\u00fcber hinaus sind alle verwendeten Materialien recycelt und wiederverwertbar. Obwohl es sich bei der Drohne nur um einen Prototyp handelt, hat Royal3D erkl\u00e4rt, dass sie ein Sprungbrett f\u00fcr Unternehmen ist, die ihre eigenen autonomen Systeme in den maritimen Betrieb integrieren wollen.<\/p>\n

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Bild: ROYAL3D<\/p><\/div>\n

Eine 3D-gedruckte Br\u00fccke aus einem Windturbinenblatt<\/h3>\n

Ist es ein Propeller, ein Windturbinenblatt oder eine Br\u00fccke? Ein niederl\u00e4ndisches Unternehmen hat etwas ziemlich Bemerkenswertes getan, indem es ein ausgemustertes Windturbinenblatt zur Herstellung einer modularen 3D-gedruckten Br\u00fccke umfunktioniert hat. Die endg\u00fcltige Struktur wurde von Poly Products, einem Unternehmen, das f\u00fcr seine Expertise in der Verarbeitung von Verbundwerkstoffen bekannt ist, im Rahmen des Circular Viaduct Project hergestellt, einer Initiative des niederl\u00e4ndischen Ministeriums f\u00fcr Infrastruktur und Wasserwirtschaft. Das Ziel? Eine innovative Br\u00fccke zu schaffen und gleichzeitig die Fl\u00fcgel eines nahe gelegenen Windparks wiederzuverwenden, der stillgelegt wurde. Das Ergebnis ist eine Br\u00fccke mit einer Spannweite von zw\u00f6lf Metern und einer Breite von drei Metern, die Lasten von bis zu f\u00fcnf Tonnen tragen kann. Und das Beste daran? Bei dem Projekt konnte das Potential der Windturbinenfl\u00fcgel voll ausgesch\u00f6pft werden, die stark, leicht und \u00e4u\u00dferst witterungsbest\u00e4ndig sind – also genau das, was f\u00fcr eine Br\u00fccke ben\u00f6tigt wird – und dazu beitragen, den Einsatz neuer Rohstoffe zu minimieren. Das nennen wir reduzieren, wiederverwenden, recyceln!<\/p>\n

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Bild: Poly Products<\/p><\/div>\n

Was halten Sie vom 3D-gedruckten Gesichtsimplantat am Universit\u00e4tsspital Basel? Lassen Sie uns dazu einen Kommentar da, oder teilen Sie es uns auf Facebook<\/a>\u00a0oder\u00a0LinkedIN<\/a>\u00a0mit. Wenn Sie mehr zum 3D-Druck in der Medizin lesen m\u00f6chten, schauen Sie auf unserer\u00a0Landing Page<\/a>\u00a0vorbei. M\u00f6chten Sie au\u00dferdem eine Zusammenfassung der wichtigsten Neuigkeiten im 3D-Druck und der additiven Fertigung direkt und bequem in Ihr Postfach erhalten? Dann registrieren Sie sich jetzt f\u00fcr unseren\u00a0w\u00f6chentlichen Newsletter<\/a>.<\/p>\n

*Titelbildnachweis: 3D Systems<\/em><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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