{"id":61293,"date":"2025-02-12T15:00:58","date_gmt":"2025-02-12T14:00:58","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/?p=61293"},"modified":"2025-02-19T09:47:29","modified_gmt":"2025-02-19T08:47:29","slug":"scawo3d-ermoeglicht-durch-inkjet-betondruck-mehr-freiheiten-in-der-architektur-120220251","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/scawo3d-ermoeglicht-durch-inkjet-betondruck-mehr-freiheiten-in-der-architektur-120220251\/","title":{"rendered":"Scawo3D erm\u00f6glicht durch Inkjet-Betondruck mehr Freiheiten in der Architektur"},"content":{"rendered":"

Wer sich mit 3D-Druck besch\u00e4ftigt, dem ist der Trend rund um 3D-gedruckte H\u00e4user<\/a> wohl kaum entgangen. Zahlreiche Berichte und Beitr\u00e4ge \u00fcber 3D-gedruckte architektonische Bauten lassen zur Annahme r\u00fchren, dass die additive Fertigung l\u00e4ngst ins Bauwesen<\/a> eingezogen sei. Tats\u00e4chlich treiben Forschungsergebnisse und innovative Unternehmen die Entwicklungen voran und tragen dazu bei, dass sich der 3D-Druck nachhaltig in der Architektur etabliert. H\u00e4ufig kommt bei aktuellen Projekten der Extrusions-Druck zum Einsatz, indem riesige Druckroboter Schicht f\u00fcr Schicht moderne Bauten entstehen lassen. Scawo3D<\/strong> verfolgt hingegen einen anderen Ansatz. Das Unternehmen mit Sitz in Sarnthein in S\u00fcdtirol hat mit seiner Technologie Selective Paste Intrusion<\/strong> einen Weg gefunden, Betonbauteile auf Pulverbett-Basis herzustellen. Das Unternehmen ist so in der Lage, einen isotropen Beton mit hohen Festigkeiten produzieren k\u00f6nnen, der auch wetterfest ist. Mit dieser Technologie sind der Fantasie keine Grenzen gesetzt und auch komplexe Geometrien k\u00f6nnen zu \u00fcberschaubaren Produktionskosten umgesetzt werden. Wir haben mit Philip Schneider von Scawo3D gesprochen, um mehr \u00fcber den innovativen Ansatz des Unternehmens zu erfahren.<\/p>\n

3DN: K\u00f6nnten Sie sich kurz vorstellen und erz\u00e4hlen, was Ihre Rolle bei Scwao3D ist?<\/h3>\n
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Team von Scawo3D (von links nach rechts): Andreas Spiess (Maschinenprogrammierung), Kurt Wohlgemuth (Firmeninhaber, Erfinder) und Philip Schneider (Architektur & Computational Design). (Bild: Scawo3D)<\/p><\/div>\n

Hallo, ich bin Philip Schneider, ich habe Architektur mit den Schwerpunkten Computational Design und digitale Fabrikation an der Technischen Universit\u00e4t M\u00fcnchen studiert. Zum Beton-3D-Druck bzw. zu Scawo3D bin ich Anfang 2022 \u00fcber den Entwurf einer 3D gedruckten Fu\u00dfg\u00e4ngerbr\u00fccke w\u00e4hrend des Studiums gekommen, die schlie\u00dflich zusammen mit Scawo3D umgesetzt wurde.<\/p>\n

Scawo3D ist Erfinder des weltweit ersten Druckkopfs f\u00fcr Zementleim f\u00fcr ein neues Verfahren f\u00fcr den Beton-3D-Druck namens Selective Paste Intrusion (kurz SPI). Wir sind sowohl Entwickler und einziger Hersteller dieses Druckkopfs als auch Dienstleister im Beton-3D-Druck. Um unseren Kunden sowohl die bestm\u00f6glichen Maschinen an die Hand zu geben als auch unsere Dienstleistung preislich zug\u00e4nglicher gestalten zu k\u00f6nnen, entwickeln und optimieren wir das Verfahren konstant weiter.<\/p>

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Im Unternehmen bin ich verantwortlich f\u00fcr Architektur und Computational Design, d.h., ich befasse mich mit potentiellen Anwendungen des SPI-Verfahrens f\u00fcr die Baubranche. Da unser Verfahren die M\u00f6glichkeit bietet, auch die komplexeste Geometrie in Beton zu realisieren, stellen sich erh\u00f6hte Anforderungen an die Software, die zur Modellierung und Planung zum Einsatz kommt. Es liegt auch in meiner Verantwortung, dass wir in Sachen Software f\u00fcr die Modellierung komplexer Geometrien ausgestattet sind und f\u00fcr bestimmte Anwendungsf\u00e4lle auch eigene L\u00f6sungen entwickeln. Momentan arbeiten wir bspw. zusammen mit den Unternehmen Skeno GbR und Timo Harboe ApS an einem Plugin, basierend auf Rhinoceros<\/a> und Grasshopper<\/a>, zur Planung komplexer Freiformtreppen.<\/p>\n

3DN: Warum haben Sie sich dazu entschlossen, den 3D-Druck zu implementieren?<\/h3>\n

Scawo war urspr\u00fcnglich ein von uns patentiertes Verfahren zur Herstellung von CNC-gefr\u00e4sten Schalungen aus EPS f\u00fcr Stahlbetontreppen. Nach einiger Zeit verhinderte die unzureichende Brandschutzklasse von EPS allerdings einen breiteren Einsatz in der Baubranche. Somit hat sich das Unternehmen entschlossen, ein 3D-Druck-Verfahren zu entwickeln, mit dem Beton hergestellt werden kann, der der h\u00f6chsten Brandschutzklasse angeh\u00f6rt. Ab diesem Zeitpunkt trug das Projekt den Namen Scawo3D.<\/p>\n

Im Laufe des letzten Jahrzehnts wurde zuerst das SCA-Verfahren (kurz f\u00fcr Selective Cement Activation) entwickelt, bei dem ein Pulverbett aus Trockenm\u00f6rtel selektiv aktiviert wird. Jedoch konnten nur Materialeigenschaften erreicht werden, die unzureichend f\u00fcr tragende Teile waren. Schlie\u00dflich, nach weiterer Entwicklung, sind wir beim SPI-Verfahren angekommen, mit dem wir Mitte 2022 die Produktion aufgenommen haben. W\u00e4hrend der Entwicklung blieben die Treppenschalungen weiterhin das Versuchsobjekt. Der Hintergedanke hierf\u00fcr war, dass Treppen sowohl komplexe Geometrien als auch statische Anforderungen kombinieren. Funktioniert also einmal die Treppe, so dachten wir, l\u00e4sst sich das Verfahren auch f\u00fcr andere Objekte einsetzen. Inzwischen k\u00f6nnen wir gl\u00fccklicherweise sagen, dass dieser Gedankengang korrekt war.<\/p>\n

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Fertiggestellte Treppe (Bild: Tschanen\/Andr\u00e9 W\u00e4spi).<\/p><\/div>\n

3DN: K\u00f6nnten Sie Ihr SPI-Verfahren n\u00e4her erkl\u00e4ren?<\/h3>\n

SPI ist ein neues Verfahren f\u00fcr den Beton-3D-Druck. Es unterscheidet sich vom bisher bekannten Extrusions-3D-Druck, das oftmals auch direkt auf der Baustelle eingesetzt wird. Unsere Anlage ist station\u00e4r und basiert auf einem Pulverbett. Das Prinzip funktioniert analog zu anderen Pulverbettverfahren, bspw. dem SLS-Verfahren f\u00fcr den 3D-Druck von Kunststoff. Nur wird unser Pulverbett mit einer Gesteinsk\u00f6rnung gef\u00fcllt und es wird Beton bzw. M\u00f6rtel gedruckt.<\/p>\n

W\u00e4hrend des Druckprozesses wird das Pulverbett Schicht f\u00fcr Schicht gef\u00fcllt. Auf jede Schicht wird abwechselnd lose K\u00f6rnung und Zementleim aufgebracht. Der Zementleim, bestehend aus Zement, Wasser und Flie\u00dfmitteln, wird durch unseren Druckkopf mit mehreren hundert D\u00fcsen selektiv aufgetragen und bindet die K\u00f6rnung lokal. Anschlie\u00dfend wird wieder eine neue Schicht an loser K\u00f6rnung aufgebracht und der Ablauf wiederholt, bis der Druck abgeschlossen ist. W\u00e4hrend des gesamten Druckvorgangs sowie dem Aush\u00e4rten dient die lose K\u00f6rnung als Schalung f\u00fcr die gedruckten Teile. Dadurch k\u00f6nnen wir jede Geometrie drucken, ohne Einschr\u00e4nkungen durch \u00dcberhangwinkel oder Hohlr\u00e4ume.<\/p>\n

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Links: Das 4 x 2,5 x 1,5 m gro\u00dfe Druckbett w\u00e4hrend der Produktion der Treppenschalungen. Rechts: Schalungselemente f\u00fcr einen Treppenlauf von 3,5 m H\u00f6he. (Bilder: Scawo3D)<\/p><\/div>\n

Der Bauraum unseres Gro\u00dfdruckers fasst 15 Kubikmeter mit Abmessungen von 4 x 2,5 x 1,5 Metern und arbeitet momentan mit einer Schichth\u00f6he von 3 Millimetern. Durch diese Kombination aus geringer Schichth\u00f6he und der gro\u00dfen Anzahl an D\u00fcsen k\u00f6nnen wir Betonbauteile mit einer f\u00fcr den Bau sehr feinen Aufl\u00f6sung von 3 Millimetern fertigen. Trotz der hohen Aufl\u00f6sung fertigen wir aber doch verh\u00e4ltnism\u00e4\u00dfig schnell. 15 Kubikmeter k\u00f6nnen wir in acht Stunden drucken. Durch weitere Maschinenoptimierungen wird sich dies sehr bald aber schon auf vier Stunden reduzieren lassen.<\/p>\n

Da das resultierende Material \u00e4hnliche Materialeigenschaften wie genormter Beton der Festigkeitsklassen C25\/30 \u2013 C60\/75 hat, l\u00e4sst sich die Technologie \u00e4hnlich breit anwenden. Die hohen Druckfestigkeiten erm\u00f6glichen einen Einsatz von SPI-gedruckten Teilen mit tragender Funktion, die auch dem Wetter in unseren Breiten ausgesetzt werden k\u00f6nnen. Das bedeutet, dass Bauteile wie bspw. tragende W\u00e4nde und Gew\u00f6lbedecken sowie Fassaden realisiert werden k\u00f6nnen. Selbstverst\u00e4ndlich k\u00f6nnen aber auch Designobjekte f\u00fcr Innen- und Au\u00dfenbereich wie bspw. Gartenm\u00f6bel oder Skulpturen produziert werden.<\/p>\n

3DN: Welche Vorteile ergeben sich durch den Inkjet-Betondruck im Vergleich zur Extrusion?<\/h3>\n

Der wohl gr\u00f6\u00dfte Unterschied zwischen dem Extrusions- und dem SPI-Verfahren liegt darin, dass unser Verfahren deutlich weniger komplex ist. Das kommt einerseits daher, dass wir ausschlie\u00dflich im Werk fertigen \u2013 zumindest momentan noch \u2013 und nicht direkt auf der Baustelle. Dies kann man nun als Vor- oder Nachteil sehen. Vorteilhaft daran ist jedenfalls, dass wir unter konstanten Bedingungen arbeiten, d.h., wir m\u00fcssen weder Maschine noch Material an unterschiedliche Umgebungen mit schwankender Temperatur oder Luftfeuchtigkeit anpassen. Das Material, mit dem wir drucken, ist daher simpel und beinhaltet lediglich Zement, Wasser und bis auf einen geringen Anteil an Flie\u00dfmitteln keine Chemie. M\u00f6glich ist das auch dadurch, dass die Zeit von Schicht zu Schicht immer dieselbe ist \u2013 es handelt sich nur um einige Sekunden. Die Offenzeit von herk\u00f6mmlichem Zement ist also vollkommen ausreichend.<\/p>\n

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Montage der Treppenschalungen auf der Baustelle. (Bilder: Skeno\/Scawo3D)<\/p><\/div>\n

Aus der gleichbleibenden Zeit von Schicht zu Schicht ergibt sich auch schon der n\u00e4chste Vorteil: Ganz egal, wie komplex die zu druckende Geometrie ist, oder wie voll unser Bauraum gepackt ist \u2013 die Druckzeit f\u00fcr einen Druck von 15 Kubikmetern bleibt immer die gleiche. Wir k\u00f6nnen mit der Auslastung eines Bauraums demnach den Preis steuern. Zu guter Letzt bietet die Fertigung im Werk den Vorteil, dass sich die Technologie auch f\u00fcr das Bauen im Bestand eignet. Hier trifft man oftmals auf schwer zug\u00e4ngliche Baustellen. Mit dem SPI-Verfahren brauchen f\u00fcr keinen Platz auf der Baustelle f\u00fcr ein gro\u00dfes Druckerportal, sondern k\u00f6nnen die Teile je nach Baustelle passend dimensionieren. Zusammengefasst gibt der \u201eInkjet-Betondruck\u201c dem Entwerfenden schlichtweg mehr Freiheiten.<\/p>\n

3DN: Was waren die beeindruckendsten Projekte, die Sie bisher mit 3D-Druck umgesetzt haben?<\/h3>\n

Zwei Projekte m\u00f6chte ich hier erw\u00e4hnen: \u201eBridge the Gap\u201c<\/a> ist in Zusammenarbeit mit dem Sonderforschungsbereich \u201eAdditive Manufacturing in Construction\u201c (AMC TRR 277) und der Technischen Universit\u00e4t M\u00fcnchen entstanden. Das Projekt hat erstmals demonstriert, wie Beton, der im Pulverbett 3D gedruckt wurde, auch als Tragwerk dienen kann. Es handelt sich um einen Prototyp f\u00fcr eine Fu\u00dfg\u00e4ngerbr\u00fccke mit Tragweiten von 5 x 2,5 Meter, die in 21 Teilen gedruckt und anschlie\u00dfend trocken gef\u00fcgt wurde, also ohne M\u00f6rtel oder anderes ausgleichendes Material in den Fugen. Bereits in der Planung wurden auch konstruktive Details f\u00fcr die integrierten Zugelemente bedacht, ebenfalls ohne permanenten Verbund. Durch diese Konfiguration lie\u00df sich die gesamte Br\u00fccke innerhalb eines Tages montieren sowie mehrmals auf- und abbauen, ohne Teile besch\u00e4digen oder zerst\u00f6ren zu m\u00fcssen. Das Projekt zeigt, wie man ein Material effektiv einsetzt \u2013 Beton verf\u00fcgt \u00fcber hohe Druckfestigkeiten, aber nur geringe Zugfestigkeiten \u2013 und dies sortenrein, um eine eventuelles Re- bzw. Downcycling zu erleichtern.<\/p>\n

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Erste Montage der Br\u00fccke auf eigens entwickelter Unterkonstruktion in Sarnthein. (Bild: AMC TRR 277 \/ Ema Krakovska)<\/p><\/div>\n

Das zweite Projekt, die Treppe H., ist die bis dato gr\u00f6\u00dfte Treppe, die wir mit unseren 3D-gedruckten Schalungen realisieren konnten: Eine Freiformtreppe mit elliptischem Grundriss und mehr als drei Meter Durchmesser \u00fcber zwei Stockwerke. Das Bauunternehmen Tschanen AG aus der Schweiz kontaktierte uns, da die Alternativen das vorhandene Budget \u00fcberschritten h\u00e4tten. Dank einer guten Zusammenarbeit zwischen den Planern, dem Bauunternehmen und uns als Produzenten, konnten wir auch mit diesem Projekt beweisen, dass das SPI-Verfahren f\u00fcr verschiedene Anwendungen geeignet ist. Besonders von Vorteil war bei diesem Projekt der einfache Transport von handhabbaren Teilen \u2013 im Gegensatz zum Schwertransport einer gesamten Fertigteiltreppe \u2013 und die schnelle Montage vor Ort innerhalb weniger Tage. W\u00e4hrend Scawo3D noch die Montage des ersten Treppenlaufs \u00fcbernahm, war die Tschanen AG f\u00fcr den Einbau des zweiten Treppenlaufs bereits bestens gewappnet und schaffte es ebenso schnell. F\u00fcr die anschlie\u00dfende Oberfl\u00e4chenbehandlung bieten die 3D-gedruckten Teile auch einen guten Untergrund: Der Gipser konnte den Putz direkt auf die Schalungen aufbringen, ohne gro\u00dfe Unebenheiten ausgleichen zu m\u00fcssen.<\/p>\n

3DN: Was kann der 3D-Druck der Architektur bieten? Und wo liegen Herausforderungen?<\/h3>\n

Bisher waren Verfahren f\u00fcr den Beton-3D-Druck in ihren Einsatzgebieten beschr\u00e4nkt. Entweder lie\u00dfen sich nicht alle Geometrien realisieren oder die Festigkeit sowie Wettertauglichkeit war ma\u00dfgeblich durch den verfahrensbedingten Schichtenaufbau bzw. das Material beeintr\u00e4chtigt. Beide Probleme haben wir mit dem SPI-Verfahren in den Griff bekommen. Daraus ergibt sich w\u00e4hrend des Entwurfsprozesses eine vollkommene Formfreiheit, wodurch sich Bauteile nicht nur \u00e4sthetisch anders denken lassen, sondern auch statisch. Das hei\u00dft, Betonbauteile k\u00f6nnen nun zu einem Grad statisch optimiert werden, der zuvor nur mit aufwendigen Schalungsarbeiten m\u00f6glich war. Aus diesen Gr\u00fcnden bin ich der Meinung, dass der 3D-Druck in der Architektur das Potential hat, eine Revolution loszutreten \u2013 inspiriert von Bauweisen, die seit einiger Zeit in Vergessenheit geraten sind.<\/p>\n

Durch das Zusammenspiel von Materialeigenschaften und Formfreiheit l\u00e4sst sich die Massivbauweise bspw. neu denken und optimieren, hin zu weniger komplexen, aber dennoch w\u00e4rmed\u00e4mmenden und gleichzeitig tragenden Bauteilen aus nur einem einzigen Material. Geometrisch k\u00f6nnen diese Teile durchaus komplexer werden als bisher, allerdings mit weniger baulichen Schichten. Dadurch k\u00f6nnen Geb\u00e4ude errichtet werden, die durch ihre erh\u00f6hte Langlebigkeit nachhaltiger und in Zukunft weniger wartungsintensiv sind. Auch lie\u00dfe sich die Statik von Gew\u00f6lbedecken durch computergest\u00fctzte Methoden ausreizen und der Materialverbrauch in Geb\u00e4udedecken dadurch ma\u00dfgeblich reduzieren, die \u00fcbrigens den gr\u00f6\u00dften Materialanteil in einem Geb\u00e4ude ausmachen. Beginnen k\u00f6nnte man damit, das teilweise etwas triste deutsche Stadtbild hier und da durch ornamentale Fassaden oder Kunst am Bau aufzuwerten.<\/p>\n

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Montage der Treppenschalungen\u00a0auf der Baustelle: Vollst\u00e4ndig eingesetzter erster\u00a0Treppenlauf ohne\u00a0Br\u00fcstungen\u00a0(Skeno\/Scawo3D)<\/p><\/div>\n

Die gr\u00f6\u00dfte Herausforderung wiederum liegt darin, das noch recht neue Verfahren in gr\u00f6\u00dferem Ma\u00dfstab in die Praxis zu \u00fcberf\u00fchren. Design- oder Kunstobjekte und auch \u00fcberschaubare Konstruktionen wie Treppen werden bei uns bereits seit einiger Zeit angefragt und auch abgenommen. Wir sehen aber mehr Potential im SPI-Verfahren. Obwohl hydraulische Bindemittel bereits den R\u00f6mern bekannt waren, brauchte es bis ins 19. Jahrhundert und die Industrialisierung, bis Zement sich einer breiteren Akzeptanz erfreuen durfte. Was ich damit sagen will: Wir sind am Anfang und es braucht nun mal seine Zeit.<\/p>\n

Einerseits ist die Ausgangssituation gut f\u00fcr die additive Fertigung am Bau. Es herrscht Fachkr\u00e4ftemangel, w\u00e4hrend schnell mehr Wohnraum geschaffen werden muss, und das schenkt der dringend notwendigen Diskussion um Nachhaltigkeit endlich mehr Aufmerksamkeit. Prinzipiell sind also die Voraussetzungen geschaffen f\u00fcr eine neue Technologie, mit der anders und auch schneller gebaut werden kann. Die Kehrseite ist, dass die Branche, gerade in Deutschland, nach wie vor durch Normen strukturiert ist, die wenig durchsichtig sind und sich auf einen Wissensstamm st\u00fctzen, der den heutigen Anforderungen, aber auch den heutigen M\u00f6glichkeiten in der Architektur nicht unbedingt gerecht wird.<\/p>\n

Die TU M\u00fcnchen zeigte durch Projekte und Forschungsergebnisse, wo und wie die additive Fertigung am sinnvollsten im Bauwesen eingesetzt werden kann. In der Forschung tut sich also einiges. Und langsam kann man auch erahnen, dass einige dieser Erkenntnisse in die Praxis \u00fcbergeleitet werden, bspw. durch Initiativen wie dem \u201eGeb\u00e4udetyp E\u201c in Deutschland. Durch eine Auflockerung der Normen soll Planern und Bauherren mehr Freiheit gegeben werden, einfacher, ressourcenschonender und im besten Falle auch kosteng\u00fcnstiger zu bauen.<\/p>\n

Dennoch warten wir aber auf Kunden au\u00dferhalb der Forschung, die Mut und zu Beginn auch die finanzielle Bereitschaft zeigen, sich einer neuen Technologie wie dem SPI-Verfahren anzunehmen. Wir haben und werden auch weiterhin demonstrieren, dass ein Bauen in gr\u00f6\u00dferem Ma\u00dfstab in Form von tragenden Bauteilen m\u00f6glich ist. Mehr zu Scawo3D erfahren Sie auf unserer Website.<\/a><\/p>\n

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Produktion von Scawo3D in Sarnthein, S\u00fcdtirol. (Bild: Scawo3D)<\/p><\/div>\n

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*Titelbildnachweis: Messestand von Scawo3D auf der BAU 2025 in M\u00fcnchen (Bild: Skeno\/Scawo3D)<\/em><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Wer sich mit 3D-Druck besch\u00e4ftigt, dem ist der Trend rund um 3D-gedruckte H\u00e4user wohl kaum entgangen. Zahlreiche Berichte und Beitr\u00e4ge \u00fcber 3D-gedruckte architektonische Bauten lassen zur Annahme r\u00fchren, dass die additive Fertigung l\u00e4ngst ins Bauwesen eingezogen sei. Tats\u00e4chlich treiben Forschungsergebnisse…<\/p>\n","protected":false},"author":6102,"featured_media":61417,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"content-type":"","footnotes":""},"categories":[49,42,10],"tags":[],"class_list":["post-61293","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-aktuelles","category-architektur","category-interviews"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/61293","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/users\/6102"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=61293"}],"version-history":[{"count":2,"href":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/61293\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":61420,"href":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/61293\/revisions\/61420"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media\/61417"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=61293"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=61293"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=61293"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}