{"id":58966,"date":"2025-10-11T15:00:44","date_gmt":"2025-10-11T13:00:44","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/?p=58966"},"modified":"2025-10-15T13:33:46","modified_gmt":"2025-10-15T11:33:46","slug":"welche-europaeischen-automobilhersteller-nutzen-den-3d-druck-fuer-ihre-produktion","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/welche-europaeischen-automobilhersteller-nutzen-den-3d-druck-fuer-ihre-produktion\/","title":{"rendered":"Welche europ\u00e4ischen Automobilhersteller nutzen den 3D-Druck f\u00fcr ihre Produktion?"},"content":{"rendered":"

Immer mehr Autohersteller setzen auf den 3D-Druck, um ihre Produktionsprozesse zu verbessern und individuellere Fahrzeuge anzubieten. Ob Elektro-Autos<\/a>, Modelle f\u00fcr den Massenmarkt oder Luxusautos – der Trend wird immer st\u00e4rker. Im Jahr 2023 erreichte der weltweite Markt f\u00fcr 3D-Druck in der Automobilbranche<\/a> ein Volumen von 4,7 Milliarden US-Dollar, wobei bis 2032 ein j\u00e4hrliches Wachstum von 14,2 % erwartet wird, was haupts\u00e4chlich auf die steigende Nachfrage nach ma\u00dfgeschneiderten Fahrzeugen zur\u00fcckzuf\u00fchren ist. Selbst die ikonischen Marken, von denen wir alle tr\u00e4umen, nutzen mittlerweile den 3D-Druck. Um diese Entwicklung aufzuzeigen, haben wir eine nach L\u00e4ndern geordnete Liste der wichtigsten europ\u00e4ischen Automobilherstellern zusammengestellt, die diese Technologie einsetzen. Was k\u00f6nnte Ihrer Meinung nach der n\u00e4chste Schritt f\u00fcr den 3D-Druck in der Automobilindustrie sein?<\/p>\n

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Hier k\u00f6nnen Sie die Karte vergr\u00f6\u00dfern oder herunterladen<\/a>. (3Dnatives)<\/p><\/div>\n

Deutschland<\/h3>\n

Die deutsche Automobilindustrie genie\u00dft seit mehr als 100 Jahren gr\u00f6\u00dftes internationales Ansehen, steht sie doch f\u00fcr Qualit\u00e4t und Innovation. Und so ist auch die additive Fertigung bereits fest in die Herstellung integriert und die Aush\u00e4ngeschilder BMW und VW nutzen den 3D-Druck bereits seit 20 bis 30 Jahren. Obwohl diese beiden Riesen den 3D-Druck bereits seit seinen Anf\u00e4ngen integriert haben, ist er mittlerweile auch bei anderen Herstellern in der Produktion angekommen. Porsche, Audi, Mercedes-Benz und Opel setzen ebenfalls auf die Vorteile der additiven Fertigung und verf\u00fcgen \u00fcber eigene technologische\u00a0Entwicklungs- und 3D-Druck-Zentren<\/a>. Der 3D-Druck deckt die gesamte Prozesskette ab und wird von der Forschung und Entwicklung (F&E) \u00fcber die Montage bis hin zur Restaurierung von Oldtimern eingesetzt. Immer h\u00e4ufiger entdecken wir aber auch Automobilbestandteile, die aus dem Drucker stammen, darunter Teile der Karosserie, des Antriebs, aber auch der Innenausstattung, wie der\u00a0atmende Autositz von Audi<\/a>.<\/p>\n

Dabei kommen verschiedene Technologien und Druckmaterialien zum Einsatz. Porsche druckte beispielsweise 2020 ein\u00a0E-Antriebsgeh\u00e4use <\/a>per Laserpulverbettschmelzen und den L\u00f6sungen von SLM Solutions. Das Teil konnte au\u00dferdem durch Topologieoptimierung in seinem Gewicht wesentlich verringert werden. BMW nutzt in seiner gesamten Prozesskette verschiedene Technologien, darunter SLS, LPBF, Large Scale Printing und seit einigen Monaten auch\u00a0WAAM<\/a>. 2023 wurden in seinem Zentrum in Oberschlei\u00dfheim 300.000 Teile additiv gefertigt, berichtete BMW. Volkswagen konzentriert sich an seinem Standort in Wolfsburg haupts\u00e4chlich auf den 3D-Metalldruck, macht seine Lehrlinge und\u00a0Auszubildende <\/a>aber am Kampus in Emden auch mit der FDM-Technologie und deren Vorteile vertraut. Mercedes Benz nutzt den 3D-Druck vorwiegend f\u00fcr die Wartung und erstellte f\u00fcr seine Busse (Daimler Truck & Buses<\/a>) mobile 3D-Druck-Zentren mit Digitalen Zwillingen f\u00fcr den lokalen Druck von n\u00f6tigen Ersatzteilen.<\/p>

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Bild: BMW Group<\/p><\/div>\n

Frankreich<\/h3>\n

In Frankreich geh\u00f6ren zu den Herstellern, die die additive Fertigung in ihren Alltag integriert haben und nutzen, Renault<\/a> (aber auch seine Marke Alpine) Peugeot oder Bugatti. Die realisierten Anwendungen sind von Konzern zu Konzern recht unterschiedlich, ganz einfach aufgrund der Positionierung der einzelnen Marken. Wenn man Bugatti nimmt, setzt der Hersteller auf den 3D-Druck, um die Leistung seiner Hyperautos und damit immer leichtere Bauteile zu verbessern. Vor kurzem stellte Bugatti ein Chassis<\/a> per 3D-Metalldruckverfahren her, mit dem das Gewicht der Radaufh\u00e4ngung um 45 % reduzieren werden konnte. Au\u00dferdem setzte die Marke Laserfusion ein, um den gr\u00f6\u00dften 3D-gedruckten Bremssattel aus Titan herzustellen.<\/p>\n

Renault interessiert sich f\u00fcr die Internalisierung dieser Technologien. Renault hat in Flins ein Druckzentrum aufgebaut, in dem verschiedene Technologien – FDM, Multi Jet Fusion und Nachbearbeitungsl\u00f6sungen – zum Einsatz kommen. Der Hersteller druckt sowohl funktionale Prototypen als auch fertige Teile – zum Beispiel personalisierbare Elemente f\u00fcr den Innenraum bestimmter Fahrzeuge<\/a> oder die Innenspiegelabdeckung des neuen Alpine A110 R, einer auf 900 Exemplare limitierten Serie. Renault hatte uns in einem Interview erz\u00e4hlt: \u201eIm Jahr 2020 begann der Konzern zu \u00fcberlegen, ob es Sinn macht, Teile in seinen Fahrzeugen in 3D zu drucken. Diese \u00dcberlegungen wurden \u00fcber die gesamte Wertsch\u00f6pfungskette und bei allen unseren Marken angestellt, und es wurden zahlreiche Zulieferer konsultiert. Heute organisieren wir das Unternehmen rund um dieses 3D-Druckgesch\u00e4ft f\u00fcr Teile in Serienfahrzeugen.<\/em>\u201c<\/p>\n

Schlie\u00dflich setzt Peugeot auf additive Fertigung, um bestimmte Teile seiner Fahrzeuge zu konstruieren. Soweit wir wissen, arbeitet der Hersteller mit verschiedenen Dienstleistern zusammen, vielleicht hat er auch in einige Desktop-Drucker f\u00fcr die schnelle Herstellung von Prototypen investiert.<\/p>\n

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Links: eine von Bugatti 3D-gedruckte Halterung; rechts: ein ma\u00dfgeschneidertes Teil, das f\u00fcr den Innenraum des Peugeot 308 angefertigt wurde.<\/p><\/div>\n

Gro\u00dfbritannien<\/h3>\n

Wenn man an den Automobilbau im Vereinigten K\u00f6nigreich denkt, kommen einem zweifellos hochwertige, klassische Fahrzeuge von f\u00fchrenden Herstellern wie Bentley, Jaguar und Rolls-Royce (jetzt Teil der BMW Group) in den Sinn. Und diese Hersteller setzen zunehmend additive Fertigungstechnologien ein, darunter die oben genannten sowie Bentley, McLaren und MINI (BMW Group). Eine der Hauptarten, in denen wir den Einsatz des 3D-Drucks bei diesen Marken sehen, passt gut zu dem Eindruck, dass die britische Automobilindustrie eine Brutst\u00e4tte des Luxus ist: Wir sprechen nat\u00fcrlich \u00fcber die Herstellung von individuell gestaltbaren und einzigartigen Sportwagen. Nehmen Sie zum Beispiel den Fall Aston Martin.<\/p>\n

Die Luxusmarke setzt schon seit langem auf den 3D-Druck. Zum ersten Mal wandte sie sich im Jahr 2021 der Polymerextrusion zu und nutzte in j\u00fcngster Zeit den 3D-Druck von Kohlenstofffasern (FDM) und Aluminiummetallen, um die Entwicklung des neuen DBR22 zu unterst\u00fctzen. Aber das ist nicht das einzige Beispiel. Obwohl Rolls Royce<\/a> wahrscheinlich am bekanntesten f\u00fcr den Einsatz der additiven Fertigung von Metallen f\u00fcr Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt<\/a> ist, hat das Unternehmen auch den 3D-Druck von Metallen und Polymeren in seine Fahrzeuge integriert. Ein aktuelles Beispiel ist der speziell in Auftrag gegebene La Rose Noire, der einen 3D-gedruckten unteren Ansaugkr\u00fcmmer enth\u00e4lt. Diese Individualisierung ist nicht nur f\u00fcr die Reichen, auch MINI hatte einen 3D-Druckservice f\u00fcr seine Autos, der allerdings inzwischen eingestellt wurde.<\/p>\n

Nat\u00fcrlich ist die Individualisierung nicht die einzige Art und Weise, wie diese Automobilunternehmen die additive Fertigung einsetzen. Bentley verf\u00fcgt in seinem Werk in Crewe \u00fcber eigene 3D-Druckkapazit\u00e4ten. Im Jahr 2021 wurden dort 15.000 Komponenten hergestellt, und die Anlagen wurden 2022 erweitert, um Anwendungen wie Prototyping, Personalisierung und Kleinserienfertigung zu erm\u00f6glichen. Auch Jaguar geh\u00f6rte 2020 zu den ersten Unternehmen, die ein AM-Zentrum f\u00fcr ihre Fahrzeuge einrichteten, unter anderem f\u00fcr den Jaguar XE SV Project 8, eines der ersten Fahrzeuge mit 3D-gedruckten Teilen f\u00fcr den Endverbrauch.<\/p>\n

Nicht zuletzt hat McLaren die additive Fertigung f\u00fcr den Einsatz in seiner Rennsportabteilung mit Stratasys sowie einer k\u00fcrzlich geschlossenen Vereinbarung mit Divergent Technologies \u00fcbernommen. Hier wird AM das Herzst\u00fcck der n\u00e4chsten Generation von Supersportwagen sein. Die M\u00f6glichkeit, Gewicht zu reduzieren und die dynamische Leistung zu verbessern, ist der Hauptgrund f\u00fcr die Entscheidung des Unternehmens. Dies verdeutlicht die breite Palette von Anwendungen, die britische Automobilhersteller f\u00fcr die additive Fertigung im Automobilsektor gefunden haben.<\/p>\n

\"europ\u00e4ische

Ein McLaren-Rennwagen, hergestellt mit Hilfe der FDM- und PolyJet-Technologien von Stratasys (Bild: McLaren)<\/p><\/div>\n

Italien<\/h3>\n

Laut einem aktuellen Bericht der Rome Business School werden in Italien j\u00e4hrlich 540.000 Autos produziert (Daten2023), und \u201eder italienische Automobilsektor ist durch einen hohen Fragmentierungsgrad gekennzeichnet: viele Kleinstunternehmen (…) dominieren zahlenm\u00e4\u00dfig, aber (…) ein gro\u00dfer Teil des Umsatzes des Sektors (85%) wird von Gro\u00dfunternehmen erwirtschaftet, obwohl sie nur 4% des Sektors ausmachen<\/em>.“ Es ist nicht verwunderlich, dass sich die gr\u00f6\u00dften Investitionen in neue Technologien, Materialien und Produkte auf das Segment dieser Gro\u00dfunternehmen konzentrieren.<\/p>\n

Der 3D-Druck wird von allen gro\u00dfen italienischen Automobilherstellern eingesetzt oder getestet, die nun in diese Technologie investieren, um Prototypen und endg\u00fcltige Teile zu entwickeln. Wir sprechen hier von Ferrari, Maserati, Lamborghini<\/a>, Pagani, Dallara, aber auch von Fiat<\/a> oder Alfa Romeo. Diese haben im Laufe der Zeit Additive Manufacturing eingesetzt, um die Produktion und die Leistung ihrer Fahrzeuge zu verbessern. Aber nicht nur das, die Unternehmen im italienischen Motor Valley sind auch ein Synonym f\u00fcr Luxus und Individualisierung: Letzteres ist zweifellos einer der Hauptvorteile, den die additiven Technologien bieten.<\/p>\n

Ferrari beispielsweise testet den 3D-Druck von Metallen, insbesondere die DMLS-Technologie, um leistungsf\u00e4higere Metallkomponenten oder sogar aerodynamische Elemente f\u00fcr seine Fahrzeuge, einschlie\u00dflich der Formel-1-Fahrzeuge, herzustellen. Ein weiteres Beispiel ist der Einsatz des 3D-Drucks bei der Gestaltung der Karosserie des Maserati MCXtrema. Maserati ist auch daf\u00fcr bekannt, die PolyJet-Technologie f\u00fcr die individuelle Gestaltung der Sitze seiner Fahrzeuge einzusetzen.<\/p>\n

Lamborghini hingegen hat vor einigen Jahren mit dem Lamborghini Si\u00e1n f\u00fcr Aufsehen gesorgt. Das Unternehmen entschied sich bei dem Projekt f\u00fcr die additive Fertigung. Und zwar nicht nur, weil sie die Herstellung von Bauteilen in geringeren St\u00fcckzahlen erm\u00f6glicht, sondern vor allem wegen der zahlreichen Anpassungsm\u00f6glichkeiten f\u00fcr das Au\u00dfen- und Innendesign des Autos. Lufteinl\u00e4sse, Anschl\u00fcsse, Halterungen und Geh\u00e4use werden mit der PBF-Polymertechnologie in 3D gedruckt. Schlie\u00dflich pr\u00e4sentiert die italienische Automobilszene auch j\u00fcngere Unternehmen mit v\u00f6llig neuen Konzepten, man denke nur an XEV und Yoyo, das kleine Stadtauto, vollelektrisch mit 3D-gedruckter Karosserie f\u00fcr eine dynamischere und nachhaltigere Mobilit\u00e4t.<\/p>\n

\"Europ\u00e4ische<\/p>\n

\u00d6sterreich<\/h3>\n

Red Bull Racing setzt in der Formel 1 verst\u00e4rkt auf die additive Fertigung, um das Fahrzeuggewicht zu reduzieren und die Gesamtleistung zu optimieren. In Zusammenarbeit mit Hexagon Manufacturing Intelligence, einem langj\u00e4hrigen Partner von Red Bull Racing, wird 3D-Druck seit mehreren Jahren erfolgreich eingesetzt. Diese Partnerschaft besteht bereits seit 18 Jahren und hat dazu beigetragen, Fertigungsfehler um ganze 50 % zu reduzieren, ein entscheidender Faktor, um die Balance zwischen Qualit\u00e4t und Geschwindigkeit zu halten. Red Bull Racing<\/a> nutzt Digitale Zwillinge und Simulationen, um Rennwagen zu testen, bevor anschlie\u00dfend physische Prototypen erstellt werden. Der Designprozess erfolgt mit CAD-Software<\/a> und die Produktion mittels der SLA-Technologie. Dadurch k\u00f6nnen Prototypen und Teile schnell hergestellt werden, was die Entwicklung beschleunigt und die Zuverl\u00e4ssigkeit erh\u00f6ht. Der 3D-Druck wird auch f\u00fcr die Herstellung von Drohnen eingesetzt, um die Leistung auf der Rennstrecke zu bewerten, was dem Team einen strategischen Vorteil verschafft, indem es die schnelle Integration von Innovationen erleichtert. K\u00fcnstliche Intelligenz hilft auch bei der Optimierung des Designprozesses und der Anpassung der Fahrzeuge an verschiedene Klimazonen.<\/p>\n

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Bild: Bild: Red Bull Racing<\/p><\/div>\n

Schweden<\/h3>\n

Die schwedische Automobilindustrie, die durch renommierte Marken wie Volvo und Koenigsegg vertreten wird, setzt in ihren Fertigungsprozessen zunehmend auf die 3D-Drucktechnologie. Volvo, ein wichtiger Akteur auf dem Weltmarkt, hat die von Titomic entwickelte innovative Kaltgasspritztechnik<\/a> integriert. Diese ausgekl\u00fcgelte Technologie erm\u00f6glicht es, dicke Schichten von Spezialmetallen auf Oberfl\u00e4chen aufzubringen, ohne sie zu schmelzen. Sie wird insbesondere von Volvo Trucks bei der Wartung, Reparatur und \u00dcberholung der Motoren seiner schweren Fahrzeuge eingesetzt.<\/p>\n

Koenigsegg, das f\u00fcr seine Hypercars bekannt ist, integriert den 3D-Druck insbesondere bei der Herstellung seiner Hybridfahrzeuge, wobei FDM- und Harzdrucker zur Herstellung von Tausenden von Teilen eingesetzt werden. Ihr Gr\u00fcnder und CEO, Christian von Koenigsegg, berichtete, dass die Marke ihr eigenes Harz f\u00fcr diese Prozesse herstellen. Er erl\u00e4utert: \u201eWir stellen Geh\u00e4use f\u00fcr elektronische Steuerungen, D\u00fcsen f\u00fcr Spr\u00fchger\u00e4te, Querruder und andere Teile bei hohen Temperaturen her<\/em>.\u201c Koenigsegg verwendet die 3DPrinterOS-Software<\/a> auch, um seinen Produktionsprozess zu verbessern, indem es den 3D-Druck f\u00fcr die schnelle Erstellung von Prototypen und das Testen von Komponenten nutzt, was die Produktion effizienter und kosteng\u00fcnstiger macht.<\/p>\n

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Bild: Koenigsegg<\/p><\/div>\n

Spanien<\/h3>\n

Obwohl der 3D-Druck im Automobilsektor in Spanien vor einigen Jahren noch nicht sehr weit entwickelt war, wird die Demokratisierung der additiven Technologien f\u00fcr die Entwicklung von Komponenten heute von dieser Branche angef\u00fchrt. Einem von Sernauto ver\u00f6ffentlichten Bericht zufolge ist Spanien der viertgr\u00f6\u00dfte Hersteller von Automobilkomponenten in Europa, mit mehr als 1.000 Unternehmen in diesem Sektor. Viele dieser Unternehmen setzen den 3D-Druck bereits in ihrer T\u00e4tigkeit ein, wie z. B. SEAT<\/a>, CUPRA oder LIUX, um nur einige zu nennen. Die beiden erstgenannten Unternehmen, die zur Volkswagen-Gruppe geh\u00f6ren, verf\u00fcgen \u00fcber Zentren f\u00fcr die additive Fertigung, in denen sie mehrere 3D-L\u00f6sungen unterbringen. Zu den eingesetzten Technologien geh\u00f6ren Multi Jet Fusion, SLS, FDM und PolyJet. Nach Angaben von SEAT handelt es sich bei 80 % der hergestellten Teile um Prototypen, w\u00e4hrend der Rest auf Komponenten und Werkzeuge entf\u00e4llt.<\/p>\n

LIUX hingegen ist eine spanische Marke, die sich zum Ziel gesetzt hat, die Elektro-Auto-Industrie mithilfe neuer Technologien zu revolutionieren. Zu den herausragendsten Entwicklungen geh\u00f6rt das LIUX Animal, ein Elektrofahrzeug, das in 3D mit recycelten oder pflanzlichen Materialien gedruckt wird. Dank der additiven Fertigung konnte das Unternehmen 70 % des Energieverbrauchs einsparen und das Gewicht der Karosserie, die Produktionszeiten und die CO2-Emissionen reduzieren.<\/p>\n

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Bild: SEAT<\/p><\/div>\n

Tschechische Republik<\/h3>\n

Der europ\u00e4ische Automobilhersteller \u0160KODA AUTO, Teil des Volkswagen-Konzerns und gr\u00f6\u00dfter Arbeitgeber in Tschechien, setzt seit Jahren auf die 3D-Drucktechnologien zur Entwicklung neuer Modelle, f\u00fcr Prototyping und Ersatzteile sowie f\u00fcr Materialtests im Rahmen der Massenproduktion. Besonders in der Pilothalle von \u0160KODA werden Kunststoffe mittels 3D-Druck f\u00fcr Analysen und Tests verarbeitet. \u0160KODA betreibt in der Produktions- und Logistikabteilung eine 3D-Druckfarm mit rund 50 Druckern, darunter Prusa FDM-Drucker. Die 3D-Druckl\u00f6sung im Hauptwerk Mlad\u00e1 Boleslav wurde mit dem Ziel errichtet, anspruchsvolle Bauteile wie Formpolster und Vorrichtungen zur Messung von Fugengr\u00f6\u00dfen schnell und pr\u00e4zise herzustellen. Au\u00dferdem f\u00fchrte der Erfolg dieser Anlage zur Ausweitung des Kunststoff-3D-Drucks auf weitere Standorte.<\/p>\n

Dank der Flexibilit\u00e4t der 3D-Drucktechnologie konnten Techniker von \u0160KODA Prototypen und Ersatzteile eigenst\u00e4ndig entwickeln und verfeinern. So war es innerhalb k\u00fcrzester Zeit m\u00f6glich, Bauteile nicht mehr extern zu beziehen, sondern direkt im Werk zu drucken. Die Vorteile liegen klar auf der Hand: schnellere, effizientere und kosteng\u00fcnstigere Produktion von Werkzeugen und Bauteilen.\u00a0\u201eBei \u0160KODA AUTO nutzen wir den 3D-Druck, um Bauteile und Werkzeuge schneller, effizienter und kosteng\u00fcnstiger herzustellen und nutzen dabei gezielt Technologien aus der Industrie 4.0.\u201c<\/em>, erkl\u00e4rt Michael Oeljeklaus, Vorstand f\u00fcr Produktion und Logistik bei \u0160KODA AUTO.<\/p>\n