{"id":58151,"date":"2024-08-20T15:00:55","date_gmt":"2024-08-20T13:00:55","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/?p=58151"},"modified":"2024-08-16T14:48:45","modified_gmt":"2024-08-16T12:48:45","slug":"ford-setzt-auf-formlabs-explorer-3d-druck200820241","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/ford-setzt-auf-formlabs-explorer-3d-druck200820241\/","title":{"rendered":"Ford setzt auf Formlabs und produziert Explorer mittels SLA- und SLS-3D-Drucktechnologie"},"content":{"rendered":"

Ford, der sechstgr\u00f6\u00dfte Automobilhersteller<\/a> der Welt, hat sich ein ehrgeiziges Ziel gesetzt: Bis 2030 will das Unternehmen in Europa ausschlie\u00dflich Elektrofahrzeuge<\/a> verkaufen und damit die Automobilbranche nachhaltiger<\/a> gestalten. Ein Beispiel f\u00fcr diesen Wandel ist der Ford Explorer, dessen Prototypen mit SLS<\/a>– und SLA<\/a>-3D-Druckern von Formlabs hergestellt wurden. Formlabs bietet hochmoderne 3D-Druckl\u00f6sungen<\/a> wie die SLA-Drucker Form 3+, Form 3B+, Form 3L und den Fuse 1+ SLS-Drucker. Diese Technologien sind ideal f\u00fcr Profis in Ingenieurwesen, Design und Fertigung. Auch Ford setzt bei der Produktion des Explorers auf den Form 4 und den Form 3L, die es erm\u00f6glichen, unterschiedliche Druckverfahren<\/a> und Materialien<\/a> zu nutzen, um Prototypen von Spiegeln, Griffen, Ladeanschl\u00fcssen und Teilen des Armaturenbretts zu fertigen. Formlabs und Ford gew\u00e4hrten einen Einblick in den 3D-Druckprozess<\/a> zur Fertigstellung des Electric Explorer-Designs als Betatester des Formlabs Form 4 Druckers.<\/span><\/p>\n

Das PD Merkenich Entwicklungszentrum ist f\u00fcr das Design von Fords Pkw-Modellen wie Fiesta, Focus und Kuga verantwortlich. Hier findet auch das Prototyping statt, das f\u00fcr die Ingenieure entscheidend ist, um Entw\u00fcrfe zu \u00fcberpr\u00fcfen und Produktionsausf\u00e4lle zu vermeiden, betont Sandro Prioddi, Leiter des Rapid Technology Centers bei Ford.\u00a0<\/span><\/p>\n

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Die 3D-gedruckten Bauteile. (Bild: Ford\/Formlabs)<\/p><\/div>\n

Im Rapid Technology Center von Ford werden Prototypen in Originalgr\u00f6\u00dfe hergestellt, was den Einsatz verschiedener Maschinen erfordert. Aus diesem Grund verf\u00fcgt das Zentrum \u00fcber Spritzgussmaschinen, Umformwerkzeuge, verschiedene subtraktive Werkzeuge und nat\u00fcrlich 3D-Drucker<\/a>. Seit 1994, als es als erstes Ford-Werk mit einem SLA-Drucker ausgestattet wurde, hat Ford die Verwendung der additiven Fertigung stetig erweitert und benutzt werden FDM<\/a>-, SLA-, SLS-Polymer-<\/a> und 3D-Metalldruck<\/a>. Der erste Formlabs-Drucker im Einsatz war der Form 2, sp\u00e4ter folgten Desktop-Drucker, der Form 3L im Gro\u00dfformat und schlie\u00dflich der Form 4 MSLA-Drucker.<\/span><\/p>

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,,Die additive Fertigung ist f\u00fcr den Entwicklungsprozess sehr wichtig. Sie bietet die M\u00f6glichkeit, Teile sehr schnell und sehr effizient zu produzieren und die Kosten zu senken. Man hat auch die M\u00f6glichkeit, kurzfristig zu reagieren. Wenn man sich die Entwicklung in Richtung Elektrifizierung ansieht, werden die Entwicklungszeiten immer k\u00fcrzer. Das bedeutet, dass die Zeit, die man f\u00fcr die Entwicklung von Teilen und die \u00dcberpr\u00fcfung von Fahrzeugteilen hat, immer k\u00fcrzer wird. Sie macht uns im Vergleich zu den Wettbewerbern viel wettbewerbsf\u00e4higer\u201c<\/em>, sagte Piroddi, Leiter des Rapid Technology Centers bei Ford.<\/span><\/p>\n

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Die fertig 3D-gedruckten Teile f\u00fcr den Explorer werden dem Form 4 entnommen. (Bild: Ford\/Formlabs)<\/p><\/div>\n

Der Form 4 \u00fcberzeugte Ford, als Betatesters, insbesondere durch seine Geschwindigkeit. Prototypen k\u00f6nnen schneller hergestellt und geliefert werden, sodass mehr Anfragen in weniger als einem Tag bearbeitet werden k\u00f6nnen. Prioddi beschreibt die Arbeit mit dem Form 4 als Wendepunkt und auch Bruno Alves, Additive Manufacturing Expert und Tooling Specialist bei Ford f\u00fcgt hinzu: <\/span>\u201eDer Form 4 ist sehr schnell, ich denke, es ist die beste Maschine, die ich bis jetzt gesehen habe, was die Geschwindigkeit angeht. Es ist wirklich ein sehr gutes Upgrade im Vergleich zu den Vorg\u00e4ngermodellen. Sie ist einfacher zu bedienen, so dass es f\u00fcr die Bediener in unserer Werkstatt viel einfacher ist, die Arbeit mit der Maschine zu erlernen und Teile mit guter Qualit\u00e4t zu erhalten\u201c.<\/em><\/span><\/p>\n

Dar\u00fcber hinaus wird auch SLA-Druck f\u00fcr Prototypenteile verwendet, die eine hohe Oberfl\u00e4chenqualit\u00e4t erfordern, und auch, um Design- und Innenteile des Explorers zu validieren. Der Form 3L-Drucker fertigt gro\u00dfe Prototypen in einem St\u00fcck, wobei die Teile aus klarem Harz<\/a> gedruckt und anschlie\u00dfend mit Fuse Blast gestrahlt werden. <\/span>\u201eMit der Form 3L k\u00f6nnen wir gro\u00dfe Teile drucken, beispielsweise Au\u00dfenteile f\u00fcr die Karosserie des Fahrzeugs. Wir haben diese Spiegelkappe gedruckt, um ein Design zu validieren. Der 3D-Druck eignet sich f\u00fcr diese Anwendung, weil er schnell ist und wir im Vergleich zu Teilen aus der Massenproduktion eine sehr gute Qualit\u00e4t erzielen k\u00f6nnen\u201c, so Alves.<\/span><\/i><\/p>\n

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Die Form 3L druckte gro\u00dfe Prototypen, wie z. B. \u00e4u\u00dfere Merkmale aus klarem Harz. (Bild: Ford\/Formlabs)<\/p><\/div>\n

Der Fuse 1+ wird laut Alves bevorzugt, da er schneller ist als die Konkurrenz und einfach zu bedienen. <\/span>\u201eWir versuchen immer, Materialien zu testen und zu validieren, die den in der Massenproduktion verwendeten Materialien \u00e4hnlicher sind. Der Fuse 1+ verwendet das Material PA12, das den spritzgegossenen Teilen aus der Massenproduktion sehr \u00e4hnlich ist\u201c<\/em>, so Alves.<\/span><\/p>\n

Zudem testete das Unternehmen die automatisierte Reinigungs- und Polierl\u00f6sung Fuse Blast-SLS Workflow, die die Nachbearbeitung deutlich vereinfacht. <\/span>\u201eDas Blast-System beschleunigt unseren Prozess enorm, weil der Bediener die Teile jetzt nicht mehr manuell reinigen muss. Er legt sie einfach in die Box und startet die Maschine. Fr\u00fcher haben sie das manuell gemacht, und das war sehr zeitaufw\u00e4ndig.<\/span><\/em> In dieser Zeit k\u00f6nnen die Bediener nun andere Dinge tun, und wir beschleunigen den Prozess\u201c<\/em>, erkl\u00e4rt Alves.<\/span><\/p>\n

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Jeder T\u00fcrgriff verf\u00fcgt \u00fcber zwei Gummikomponenten zur D\u00e4mpfung und Isolation. (Bild: Ford\/Formlabs)<\/p><\/div>\n

Der Ladeanschluss wurde hingegen mit dem Fuse 1 + 300 W hergestellt. <\/span>\u201eF\u00fcr diese Ladeabdeckung war es wichtig, SLS zu verwenden, da wir ein funktionales Teil ben\u00f6tigten, mit dem wir die Mechanismen testen konnten. Es handelt sich um ein wirklich komplexes Design, das wir auf andere Weise nicht herstellen k\u00f6nnen. Wir k\u00f6nnen dieses Teil nicht fr\u00e4sen. Wir k\u00f6nnen auch nicht im Spritzgussverfahren nur einige Muster herstellen. Der beste Weg ist also, ein Material zu drucken, das wir physisch testen k\u00f6nnen\u201c, so Alves.<\/span><\/i><\/p>\n

Dar\u00fcber hinaus kombiniert Ford traditionelle Fertigungsmethoden mit 3D-gedruckten Werkzeugen, um je nach Anwendung die besten Verfahren auszuw\u00e4hlen und Materialeinsatz, Kosten, Effizienz und Geschwindigkeit zu optimieren. So wurden beispielsweise Gummikomponenten f\u00fcr die T\u00fcrgriffbaugruppe des Explorers mithilfe von 3D-gedruckten Formeins\u00e4tzen und Spritzgie\u00dfmaschinen gefertigt. <\/span>\u201eDies war ein komplexer Prozess, da wir mehrere Eins\u00e4tze verwenden und es auch mehrere verschiedene Designs gibt, die jeweils mehrere Iterationen erfordern k\u00f6nnen. Normalerweise dauert das externe Spritzgie\u00dfen vielleicht zwei oder drei Monate. Mit der internen additiven Fertigung k\u00f6nnen wir den Prozess auf zwei bis maximal drei Wochen verk\u00fcrzen. H\u00e4tten wir f\u00fcr dieses Projekt externe Werkzeuge verwenden m\u00fcssen, w\u00e4re es viel zeitaufw\u00e4ndiger gewesen und wir h\u00e4tten die Teile nicht rechtzeitig liefern k\u00f6nnen\u201c, erkl\u00e4rt Alves.<\/span><\/i><\/p>\n

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Der Ladeanschluss ist eine komplexe Baugruppe, die mit einer anderen Methode unm\u00f6glich zu prototypisieren gewesen w\u00e4re. (Bild: Ford\/Formlabs)<\/p><\/div>\n

Ford plant, weiterhin neue Spritztechnologien und Prozesse zu erproben, darunter auch neue Materialien, Verfahren und Maschinen. <\/span>Da die Wettbewerber den Entwicklungsprozess stetig beschleunigen, sieht Ford die Notwendigkeit, ebenfalls schneller zu produzieren. Die additive Fertigung spielt dabei eine entscheidende Rolle, um mit der Konkurrenz mithalten zu k\u00f6nnen und die Entwicklungszeiten zu verk\u00fcrzen. <\/span><\/p>\n

Mehr \u00fcber das nachhaltige Ziel des Automobilherstellers erfahren Sie HIER<\/a> und mehr \u00fcber Formlabs und den Form 4 erfahren Sie HIER<\/a>.<\/span><\/p>\n

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Das Team produzierte die Spritzgusseins\u00e4tze aus Rigid 10K-Harz auf SLA-Druckern und Nylon 12-Pulver auf SLS-Druckern. (Bild: Ford\/Formlabs)<\/p><\/div>\n

Was halten Sie von dem Ford Explorer? \u00a0Lassen Sie uns einen Kommentar da, oder teilen Sie es uns auf\u00a0Facebook<\/a>\u00a0oder\u00a0LinkedIN<\/a>\u00a0mit. M\u00f6chten Sie au\u00dferdem eine Zusammenfassung der wichtigsten Neuigkeiten im 3D-Druck und der additiven Fertigung direkt und bequem in Ihr Postfach erhalten? Dann registrieren Sie sich jetzt f\u00fcr unseren\u00a0w\u00f6chentlichen Newsletter<\/a>.<\/p>\n

*Alle Bildnachweise: Ford und Formlabs<\/em><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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