{"id":56132,"date":"2024-05-27T15:00:05","date_gmt":"2024-05-27T13:00:05","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/?p=56132"},"modified":"2024-05-27T15:57:16","modified_gmt":"2024-05-27T13:57:16","slug":"bmw-druckt-roboter-greifer-270520241","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/bmw-druckt-roboter-greifer-270520241\/","title":{"rendered":"BMW druckt Roboter-Greifer f\u00fcr Produktionssystem"},"content":{"rendered":"

Die additive Fertigung<\/a> hat bei der BMW Group mittlerweile Tradition. Seit mehr als 30 Jahren schon setzt der Automobilhersteller auf 3D-Druck in der Herstellung von Automobilteilen, Werkzeugen, Arbeitshilfsmitteln und in der Ausbildung. Eine zentrale Rolle bei dieser Entwicklung spielt der \u201eAdditive Manufacturing Campus\u201c in Oberschlei\u00dfheim. Im vergangenen Jahr konnten dort insgesamt mehr als 300.000 Teile gedruckt werden, wobei verschiedene Verfahren zum Einsatz kamen. In diesem Zentrum ist auch ein gro\u00dffl\u00e4chiges Greifer-Element per 3D-Druck entstanden, welches Kosten und Gewicht spart, und im Landshuter Leichtbau- und Technologiezentrum zum Einsatz kommt.<\/p>\n

Dieser Roboter-Greifer wiegt rund 120 Kilogramm und wird in 22 Stunden gedruckt. Durch das additive Herstellungsverfahren ist das Endprodukt rund 20 % leichter, was positive Auswirkungen auf die Nutzungsdauer der Anlage hat. Bei der Herstellung werden zwei Verfahren<\/a> sinnvoll kombiniert. Zum einen kommt das SLS<\/a>-Verfahren zum Einsatz, um die Vakuumgreifer und die Halter der Nadelgreifer zu fertigen. Die gro\u00dffl\u00e4chige Dachschale und die Tragstruktur werden per Large Scale Printing (LSP) hergestellt. Dieses Verfahren eignet sich aufgrund der Verwendung von Spritzgussgranulat aus recyceltem Kunststoff besonders f\u00fcr die g\u00fcnstige und nachhaltige Herstellung von gro\u00dfen Bauteilen. Dies f\u00fchrt dazu, dass der CO2-Aussto\u00df in der Fertigung des Greifers um 60 % reduziert werden konnte.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\u201eDer vermehrte Einsatz von Additive Manufacturing im BMW Group Produktionssystem bringt zahlreiche Vorteile<\/em>,“ erkl\u00e4rt Jens Ertel, Leiter des Additive Manufacturing Campus<\/a> in Oberschlei\u00dfheim, und f\u00e4hrt fort: „Wir sind damit zum Beispiel in der Lage, schnell, kosteng\u00fcnstig und flexibel selbst Produktionshilfsmittel und Handling-Greifer zu produzieren, die wir jederzeit individuell an die Bed\u00fcrfnisse anpassen und dazu gewichtsoptimiert gestalten k\u00f6nnen. Weniger Gewicht erm\u00f6glicht h\u00f6here Geschwindigkeiten am Band, verk\u00fcrzte Taktzeiten und reduzierte Kosten. Au\u00dferdem k\u00f6nnen mittelfristig kleinere Roboter eingesetzt werden, was ebenfalls CO2<\/sub>\u2011Emissionen und Kosten verringert<\/em>.\u201c<\/p>

\"\"<\/a><\/div>\n

Damit gibt sich BMW noch nicht zufrieden und so wurde im Sommer letzten Jahres eine noch leichtere Greifer-Version eingef\u00fchrt. Dabei handelt es sich um einen bionischen Roboter-Greifer. Diese Generation an Greifern wurde topologisch optimiert<\/a> und weist eine Dachschale aus dem LSP-Drucker auf, Sauger, die per SLS gefertigt werden, und die bionisch optimierte Tragstruktur. F\u00fcr diese Struktur wird im Sandguss eine Form gefertigt, die dann mit fl\u00fcssigem Aluminium gef\u00fcllt wird. Durch die Kombination an Verfahren konnte das Gewicht nochmals verringert werden – und zwar um weitere 25 %. Da die Greifer vor allem in der Fertigung von CFK-D\u00e4chern f\u00fcr die Modelle von BMW M zum Einsatz kommen, kann die Anzahl der n\u00f6tigen Roboter reduziert werden. Wurden beim vorherigen Modell noch drei Roboter ben\u00f6tigt, erfordert die \u00fcberarbeitete Greifer-Version durch das geringere Gewicht nur noch einen Roboter zur Fertigung der CFK-D\u00e4cher. Mittlerweile setzt das Werk in Landshut daf\u00fcr auf Doppel-Greifer, welche individuell im 3D-Druck gefertigt werden.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Doch BMW geht noch einen Schritt weiter. Im Werk in M\u00fcnchen werden nun bionische Greifer genutzt, welche die Bodengruppe eins BMW i4 greifen und bewegen k\u00f6nnen. Dieses Greifer-Modell ist nochmals \u00fcberarbeitet und wiegt \u201enur\u201c 110 Kilogramm. Im Vergleich zum vorherigen, konventionellen Modell wird so eine Einsparung von 30 % an Gewicht erzielt. Daf\u00fcr setzt die BMW Group auch auf das Software-Tool Synera<\/a>, in welches sie auch investiert hat. Diese Software-Plattform findet bei BMW eine breite Anwendung, da sie eine schnelle und effiziente Optimierung von Bauteilen m\u00f6glich macht.<\/p>\n

Markus Lehmann, Leiter Anlagentechnik und\u00a0 Robotik im BMW Group Werk M\u00fcnchen ordnet ein: \u201eIm Werk M\u00fcnchen bauen wir den Einsatz von additiv gefertigten Produktionshilfsmitteln kontinuierlich weiter aus. Im Bereich der Greifer- und Handlingssysteme nutzen wir den 3D-Druck, um unsere etablierten Greifer mit individuellen, gedruckten Anbauelemente auszustatten und ersetzten bereits komplette Greifersysteme durch hochintegrierte und gewichtsoptimierte Tragstrukturen. Beim Handling der kompletten BMW i4 Bodengruppe konnten wir so das Gewicht um 30 Prozent, f\u00fcr den kompletten Greifer um \u00fcber 50 kg, verringern und entsprechend die Lebensdauer unserer Anlagen verl\u00e4ngern.<\/em>\u201c Mehr dazu finden Sie HIER<\/a>.<\/p>\n

Was halten Sie von den additiv gefertigten Roboter-Greifern von BMW? Lassen Sie uns dazu einen Kommentar da, oder teilen Sie es uns auf Facebook<\/a>\u00a0oder\u00a0LinkedIN<\/a>\u00a0mit. M\u00f6chten Sie au\u00dferdem eine Zusammenfassung der wichtigsten Neuigkeiten im 3D-Druck und der additiven Fertigung direkt und bequem in Ihr Postfach erhalten? Dann registrieren Sie sich jetzt f\u00fcr unseren\u00a0w\u00f6chentlichen Newsletter<\/a>.<\/p>\n

*Bildnachweise: BMW Group<\/em><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Die additive Fertigung hat bei der BMW Group mittlerweile Tradition. Seit mehr als 30 Jahren schon setzt der Automobilhersteller auf 3D-Druck in der Herstellung von Automobilteilen, Werkzeugen, Arbeitshilfsmitteln und in der Ausbildung. Eine zentrale Rolle bei dieser Entwicklung spielt der…<\/p>\n","protected":false},"author":6102,"featured_media":56138,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"content-type":"","footnotes":""},"categories":[49,152],"tags":[],"class_list":["post-56132","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-aktuelles","category-automotive"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/56132","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/users\/6102"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=56132"}],"version-history":[{"count":2,"href":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/56132\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":56140,"href":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/56132\/revisions\/56140"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media\/56138"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=56132"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=56132"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=56132"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}