{"id":55872,"date":"2024-05-08T15:00:07","date_gmt":"2024-05-08T13:00:07","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/?p=55872"},"modified":"2024-05-03T12:40:07","modified_gmt":"2024-05-03T10:40:07","slug":"cockpit-fuer-full-flight-simulator-aus-dem-3d-drucker-080520241","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/cockpit-fuer-full-flight-simulator-aus-dem-3d-drucker-080520241\/","title":{"rendered":"Cockpit f\u00fcr Full-Flight-Simulator aus dem 3D-Drucker"},"content":{"rendered":"

Ein revolution\u00e4rer Schritt in Richtung fortschrittlicher Flugsimulation: W\u00e4hrend FDM-Drucktechnologie<\/a> haupts\u00e4chlich f\u00fcr Prototypen genutzt wurde, erleben Extrusionsverfahren nun auch eine Anwendung im Bereich der Luft- und Raumfahrt<\/a>, und zwar durch die VFGF-Systemtechnologie <\/span>(Variable Fused Granulate Fabrication)<\/span> von Q.Big 3D<\/a>. <\/span>So beauftragte <\/span>die Reiser Simulation and Training GmbH aus Berg bei Starnberg die Murtfeldt Additive Solutions GmbH (Murtfeldt AS) mit der Fertigung eines Cockpits f\u00fcr einen Full-Flight-Simulator (FFS) von Hubschraubern.\u00a0<\/span><\/p>\n

Die Fertigung des Cockpits erfolgte auf einer Queen 1-Anlage von Q.Big 3D bei Murtfeldt AS. Diese <\/span>werkzeuglose Fertigung mit einem 3D-Extrusionsdrucker erm\u00f6glichte zeitnahe Time-to-Market-Strategien. F\u00fcr den Cockpitrahmen wurde das Material<\/a> Q.mid GF25 (teilweise aromatisches Polyamid mit 25% Glasfaseranteil) verwendet, was eine hohe Dimensionsstabilit\u00e4t, Temperaturbest\u00e4ndigkeit bis zu 200\u00b0C, Steifigkeit und gute Lackierbarkeit erm\u00f6glicht. Der matte schwarze Lack des Cockpits wurde verwendet, um Lichtreflexionen im Simulator zu vermeiden.<\/span><\/p>\n

\"Cockpit\"

Das Cockpit hat Abmessungen von 2.260 mm (x), 1.780 mm (y) und 1.705 mm (z) und wiegt nur 200 kg dank ressourcensparendem Leichtbau durch 3D-Druck. (Bild: Q.Big 3D)<\/p><\/div>\n

Die Vorteile der VFGF-Systemtechnologie von Q.BIG 3D bei gro\u00dfen Bauteilen<\/b><\/h3>\n

Die Variable Fused Granulate Fabrication (VFGF) revolutioniert den XXL 3D-Druck mit Granulat<\/a>, indem sie eine hohe Aufl\u00f6sung dank ver\u00e4nderbarer D\u00fcsen f\u00fcr schnelle Bauzeiten und verschiedene Druckmodi anpasst. Das VFGF-Verfahren erm\u00f6glicht zudem die Verarbeitung technischer Kunststoffe mit ma\u00dfgeschneiderten Eigenschaften<\/span>. <\/span>Durch die automatische D\u00fcsenanpassung k\u00f6nnen ausgew\u00e4hlte Bereiche in hoher Aufl\u00f6sung gedruckt werden, was gut lackierbare Oberfl\u00e4chen und die Kombination verschiedener Features in einem Baujob zul\u00e4sst. <\/span>Die Verwendung von preiswertem Kunststoffgranulat in Rohform sorgt f\u00fcr eine kosteng\u00fcnstige Fertigung ohne teure Werkzeuge und reduziert die Lieferzeit durch eine vollst\u00e4ndig digitale Prozesskette vom 3D-Design bis zum fertigen Produkt und der Laminierung.\u00a0<\/span><\/p>

\"\"<\/a><\/div>\n

Im Vergleich zu FDM-Druckern<\/a>, die aufgrund unwirtschaftlicher Aufbauraten und h\u00f6herer Materialkosten keine gro\u00dfen Bauteile fertigen k\u00f6nnen, bietet die Queen 1-Technologie die additive Fertigung<\/a> \u00fcbergro\u00dfer SLS<\/a>-Bauteile und hat entscheidende Vorteile, wie das Vermeiden von Funktionalit\u00e4tseinbu\u00dfen, ungenauer Passgenauigkeit und die Erschlie\u00dfung neuer Anwendungsbereiche mit hoher Wiederholgenauigkeit und Bauteilqualit\u00e4t. Johannes Matheis, der\u00a0 Gesch\u00e4ftsf\u00fchrer bei Murtfeldt AS, kommentiert: <\/span>\u201cMit dieser innovativen Technologie k\u00f6nnen wir gezielt weitere Anwendungsbereiche erschlie\u00dfen und komplexe, gro\u00dfe 3D-Komponenten mit hoher Wiederholgenauigkeit und Bauteilqualit\u00e4t herstellen.“\u00a0<\/span><\/i>Mehr dazu finden Sie HIER<\/a>.\u00a0<\/span><\/p>\n