{"id":55732,"date":"2024-05-14T00:01:45","date_gmt":"2024-05-13T22:01:45","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/?p=55732"},"modified":"2024-05-03T11:52:07","modified_gmt":"2024-05-03T09:52:07","slug":"incremental3d-interview-140520241","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/incremental3d-interview-140520241\/","title":{"rendered":"incremental3d \u00fcber Herausforderungen und Potentiale des 3D-Betondrucks f\u00fcr Design und Architektur"},"content":{"rendered":"

Die additive Fertigung zieht best\u00e4ndig in neue Anwendungsfelder ein, weshalb auch intensiv an diversen Materialien geforscht und damit experimentiert wird. Ein zukunftsweisender Baustoff f\u00fcr die additive Fertigung<\/a> ist Beton, welcher vor allem durch seine Anwendung im Hausbau mit 3D-Druck<\/a> im Fokus steht. Ein Unternehmen, das sich bereits 2017 auf den 3D-Druck mit Beton spezialisiert hat, ist incremental3d<\/strong>. Das Gr\u00fcnderteam, bestehend aus Georg Grasser und Johannes Megens, hat sich schon an der Universit\u00e4t durch gemeinsames Forschen mit der additiven Fertigung und Beton besch\u00e4ftigt, dort einen reichen Erfahrungsschatz aufgebaut und setzt nun sein Know-How in herausragenden Projekten um.<\/p>\n

Ziel von incremental3d ist es, die schier unendlichen Design-M\u00f6glichkeiten im 3D-Druck auszusch\u00f6pfen und komplexe, kreative Objekte mit Beton zu fertigen. Dabei wird sowohl auf die \u00c4sthetik als auch auf die Qualit\u00e4t der Betonobjekte Wert gelegt. Dass diese Aspekte an oberster Stelle von incremental3d stehen, zeigt sich nicht nur in den beeindruckenden Resultaten, sondern auch anhand der zahlreichen Kooperationen mit namhaften Referenzen aus der Welt der additiven Fertigung. So war incremental3d an der Umsetzung der Striatus-Br\u00fccke<\/a> in Venedig und der Phoenix-Br\u00fccke<\/a> in Lyon beteiligt und arbeitete mit dem Designer Philipp Aduatz<\/a> zusammen, unter anderem f\u00fcr ein 3D-gedrucktes Filmstudio<\/a>. Im Interview mit incremental3d konnten wir mehr dar\u00fcber erfahren, wie die Gr\u00fcnder zum 3D-Druck fanden und wie aus Begeisterung f\u00fcr Technologie und den Werkstoff Beton ein Unternehmen wurde. Au\u00dferdem sprachen wir \u00fcber die Herausforderungen im 3D-Betondruck, die zahlreichen erfolgreichen Projekte und dar\u00fcber, was incremental3d in Zukunft vor hat.<\/p>\n

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Johannes Megens (links) und Georg Grasser (rechts), die Gesichter hinter incremental3d.\u00a0<\/span><\/p><\/div>\n

3DN: K\u00f6nnten Sie sich kurz vorstellen und erz\u00e4hlen, wie Sie zum 3D-Druck gekommen sind?<\/h3>\n

Wir sind incremental3d und arbeiten seit 2017 mit 3D-Betondruck<\/a>. Neben unserer T\u00e4tigkeit als Gesch\u00e4ftsf\u00fchrer sind wir auch als wissenschaftliche Mitarbeiter an der Architekturfakult\u00e4t der Universit\u00e4t Innsbruck t\u00e4tig. 3D-Druck ist in dieser Branche nat\u00fcrlich schon l\u00e4nger relevant, auch wenn es anfangs vor allem um Architekturmodelle ging. Ungef\u00e4hr 2012 hat das Institut f\u00fcr experimentelle Architektur ein Roboter-Labor eingerichtet, in dem Forschungsprojekte zu automatisierten Fertigungstechniken verfolgt wurden – und noch immer werden. Wir haben dann mit verschiedenen Materialien in gr\u00f6\u00dferen Dimensionen gedruckt und 2015 auch begonnen, mit Beton zu arbeiten.<\/p>

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3DN: Wie kam es zur Gr\u00fcndung von incremental3d und was ist euer Ziel?<\/h3>\n

Wir haben incremental3d 2017 als spin-off der Universit\u00e4t Innsbruck gegr\u00fcndet. Vor der Gr\u00fcndung haben wir bereits den 3D-Betondruck im Rahmen einer Forschungskooperation f\u00fcr gut zwei Jahre erkundet. Infolge dieser Forschungst\u00e4tigkeiten bemerkten wir, dass es eine Nachfrage gibt und die Technologie auch eine gewisse Reife erreicht hat. Wir haben aber nicht gleich im gro\u00dfen Rahmen begonnen zu produzieren, sondern haben zun\u00e4chst wenige, ausgew\u00e4hlte Projekte umgesetzt. Auch wenn wir vor allem mit Designobjekten begonnen haben, wollen wir nat\u00fcrlich mehr in Architektur relevanten Dimensionen arbeiten. Die Designobjekte sind aber eine perfekte Referenz f\u00fcr uns, wenn es um Qualit\u00e4tsanspr\u00fcche geht, auch wenn wir teilweise gr\u00f6\u00dfere Objekte realisieren – der Anspruch bleibt der gleiche.<\/p>\n

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Ein Projekt mit der Designerin Lilian van Daal. (Bild: Marthe Hoet)<\/p><\/div>\n

3DN: Was waren Ihre spannendsten Projekte und woran arbeiten Sie derzeit?<\/h3>\n

Wir haben inzwischen eine Reihe von spannenden Projekten durchgef\u00fchrt. Dabei stellen immer unterschiedliche Aspekte eine Herausforderung dar. 2018 haben wir beispielsweise an der Digital Chaiselongue<\/em> von Philipp Aduatz gearbeitet. Hier mussten wir viel entwickeln, um \u00fcberhaupt die Pfade erstellen zu k\u00f6nnen. Das war auch gleich das erste Mal, dass wir die kinematischen M\u00f6glichkeiten von Industrierobotern wirklich nutzen konnten.<\/p>\n

Mit dem Projekt Cohesion<\/em> konnten wir ein Projekt an unserer Universit\u00e4t realisieren. Da es sich hierbei auch erstmals um die Realisierung eines gr\u00f6\u00dferen Objektes handelte, ergaben sich dann auch logistische Herausforderungen, welche f\u00fcr uns damals komplett neu waren.<\/p>\n

Die erste Br\u00fccke<\/a>, Striatus <\/em>in Venedig, ist ein Projekt, das f\u00fcr den 3D-Betondruck im Allgemeinen neue Standards gesetzt hat. Die gestalterischen Prinzipien, die hier zusammenkommen, zeigen den 3D-Betondruck von seiner besten Seite. Das Besondere an dem Projekt war vor allem die Zusammenarbeit mit allen Partnern, insbesondere Zaha Hadid Architects und der Block Research Group. Zuletzt konnten wir diese Kollaboration noch einmal in einer zweiten Iteration, der Br\u00fccke Phoenix<\/em>, vertiefen.<\/p>\n

Aktuell planen wir gerade zwei gr\u00f6\u00dfere Projekte, eines davon – ein Wandsystem – sollte in K\u00fcrze in Produktion gehen, w\u00e4hrend wir beim zweiten noch in Vorbereitung einige Tests absolvieren. Zuletzt konnten wir ein Projekt in Belgien f\u00fcr die Designerin Lilian van Daal abschlie\u00dfen, hierbei sind einige sch\u00f6ne Elemente f\u00fcr einen Shared-Office-Space entstanden.<\/p>\n

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Das Cohesion-Projekt von incremental3d. (Bild: Rupert Asanger)<\/p><\/div>\n

3DN: Welche Technologie kommt bei incremental3D zum Einsatz und wo liegen die Herausforderungen damit?<\/h3>\n

Wir arbeiten mit Extrusionsdruck<\/a> mittels eines 2-Komponenten-Systems. Um eine schnelle Aush\u00e4rtung zu erreichen, wird der Nassm\u00f6rtel an der D\u00fcse mittels eines Beschleunigers aktiviert. Dadurch k\u00f6nnen relativ feinteilige Objekte und qualitativ hochwertige Oberfl\u00e4chen erzeugt werden. Das Material wird mit 6-Achsen Industrierobotern platziert, was unter anderem das Arbeiten in nicht-planaren Schichten erlaubt.<\/p>\n

Herausforderungen gibt es viele. Es beginnt mit einem hohen Eigengewicht, was nat\u00fcrlich einen hohen Einfluss auf die Druckbarkeit von Objekten hat. Der gesamte Prozess der Materialisierung ist komplex und erfordert einen hohen Grad an Genauigkeit vonseiten der Produktion. Die meisten Elemente, die wir produzieren, werden genau ein Mal realisiert, das hei\u00dft, dass auch Druckparameter manchmal etwas angepasst werden m\u00fcssen. Die Herstellung von Einzelst\u00fccken ergibt auch bei der Logistik immer wieder kleinere Probleme, weil wir dadurch keine standardisierten Lieferl\u00f6sungen n\u00fctzen k\u00f6nnen.<\/p>\n

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Die Phoenix-Br\u00fccke, entstanden aus einer Zusammenarbeit zwischen Block Research Group, ETH Zurich, Zaha Hadid Architects, incremental3d und Holcim. (Bild: Block Research Group)<\/p><\/div>\n

3DN: Wie sieht ein typischer Workflow aus, wenn Sie mit Designern oder Institutionen zusammenarbeiten?<\/h3>\n

Die meisten unserer Auftr\u00e4ge kommen von Designer und Architekten, die an der Technologie interessiert sind. \u00dcblicherweise starten wir einen Austausch mit den Planern, um W\u00fcnsche und Anforderungen zu verstehen.Von unserer Seite gibt es dann in den meisten F\u00e4llen Hinweise auf Limitierungen und Eigenschaften des Druckprozesses. Gerne unterst\u00fctzen wir bei der Planung, indem wir selbst aktiv helfen Details zu l\u00f6sen und den Partnern zur Verf\u00fcgung stellen. Oftmals gibt es hier auch eine Phase, in der wir Tests bez\u00fcglich der Pfadf\u00fchrung oder auch bez\u00fcglich Farbgebung machen. Nach Abschluss der Planungsphase geht es recht schnell weiter, wir w\u00e4hlen eine passende Methode um die Pfade zu generieren, simulieren den Druck und gehen dann direkt in den Druckprozess \u00fcber.<\/p>\n

3DN: Haben Sie noch ein abschlie\u00dfendes Wort an unsere Leserschaft?<\/h3>\n

Selbstverst\u00e4ndlich m\u00f6chte ich an dieser Stelle noch gerne auf unsere Homepage<\/a> verweisen. Wir sind immer an neuen Projekten und Ideen zum 3D-Betondruck interessiert!<\/p>\n