D-Shape, gegr\u00fcndet von dem italienischen Ingenieur Enrico Dini aus Pisa, verfolgt das Ziel, Technologien anzubieten und zu entwickeln, mit denen sich kosteng\u00fcnstigere und „sch\u00f6nere“ Geb\u00e4ude bauen lassen. Ihr wichtigstes Projekt ist die Rettung des Planeten mithilfe 3D-gedruckter k\u00fcnstlicher Riffe. Es handelt sich dabei um \u00f6kologisch geeignete Modelle f\u00fcr die Unterwasserwelt, die bereits in zahlreichen Projekten zum Schutz und zur Wiederherstellung der K\u00fcsten auf der ganzen Welt eingesetzt werden. In diesem Interview, erz\u00e4hlt uns Enrico Dini die Entstehungsgeschichte von D-Shape und die laufenden Projekte zum Schutz unserer Erde.<\/p>\n
![\"\"](\"https:\/\/www.3dnatives.com\/it\/wp-content\/uploads\/sites\/5\/2023\/03\/dini.jpg\")
<\/h3>\nHallo, mein Name ist Enrico Dini, ich bin Ingenieur und Erfinder. Die ersten f\u00fcnfzehn Jahre meines Lebens, habe ich in der Automatisierungs- und Robotertechnik verbracht, bevor ich mit der Idee, H\u00e4user in 3D<\/a> zu drucken, zu meinem Fachgebiet, dem Ingenieurwesen, kam. Ich stamme aus einer italienischen Familie aus Pisa mit tiefen Wurzeln in der akademischen Welt und der Industrie. Mein Vorfahre, Ulisse Dini, war ein angesehener Mathematiker und Rektor der Scuola Normale Superiore, einer Elitehochschule, in Pisa. Mein Vater, Egisto, war Leiter des Berechnungsb\u00fcros bei Piaggio in Pontedera und die rechte Hand meines Patenonkels, dem Ingenieur Corradino D’Ascanio, welcher ber\u00fchmt f\u00fcr die Erfindung des Hubschraubers und der Vespa ist. Ihnen verdanke ich meine Begeisterung f\u00fcr Innovationen.<\/p>\n D-Shape ist die Firma, unter der meine Betriebe die Technologie meiner Erfindung vermitteln – in der akademischen Welt bekannt als der Partikelbett-3D-Druck. D-Shape kennzeichnet gleichzeitig eine Herstellungsmethode, eine Maschine und vor allem ein Projekt mit einer Mission im Bereich der Architektur<\/a>. Zwar stellt D-Shape auch 3D-Drucker her, konzentriert sich aktuell allerdings ganz auf die Produktion von biologisch attraktiven und regenerativen Modellen f\u00fcr Unterwasserumgebungen, die im Englischen als Artificial Reefs bezeichnet werden. Der Hauptsitz befindet sich in London, die Produktionseinheiten sind allerdings in der Toskana. Au\u00dferdem haben wir vor kurzem eine Niederlassung in Hongkong, das D-Shape Limited, er\u00f6ffnet, mit der wir hoffen, D-Shape auch in Asien auszubauen.<\/p> Das Projekt begann 2004, als ich bei einer Vorf\u00fchrung eines kleinen 3D-Pulverdruckers f\u00fcr Techniker von Piaggio, eine Idee hatte. Ich dachte \u00fcber die M\u00f6glichkeit nach, ein Geb\u00e4ude zu bauen, wenn ich das Verfahren um zwei Gr\u00f6\u00dfenordnungen vergr\u00f6\u00dferte. Ermutigt durch Moreno Chiarugi und Roberto Nannini, zwei Kollegen, die sich f\u00fcr meine Idee eingesetzt hatten, meldete ich im Jahr 2005 ein erstes Patent an. Urspr\u00fcnglich hie\u00df es „Monolith“, nach der Idee, H\u00e4user aus „einem St\u00fcck“ zu drucken. Nach wiederholten erfolglosen Versuchen, das Projekt in Italien zu finanzieren, beschloss ich schlie\u00dflich, nach England umzuziehen. Dort gr\u00fcndete ich 2006 „Monolite UK limited“, das erste Unternehmen, das mit dem Ziel gegr\u00fcndet wurde, die digitale additive Fertigung<\/a> in der Bauwelt zu f\u00f6rdern.<\/p>\n Damals war das Contour Crafting, eine Methode der additiven Konstruktion durch Extrusion, die von Prof. Behrokh Khoshnevis in den Vereinigten Staaten erfunden und sp\u00e4ter in Extrusions-3D-Druck<\/a> umbenannt wurde, tats\u00e4chlich auf den Bereich der akademischen Forschung beschr\u00e4nkt. Im Jahr 2007 meldete ich dann ein zweites Patent an, das einige Probleme in Bezug der Umsetzbarkeit eines Geb\u00e4udes ausl\u00f6ste. So stellte ich meinen ersten Drucker her, den ich 2008 testete, indem ich, mit meinem Partner und Bruder Riccardo, den Radiolaria-Pavillon entwarf: ein Konzept, welches der Architekt Andrea Morgante vom Londoner Shiro Studio vorgeschlagen hatte. Das Projekt wurde in mehreren Fachzeitschriften als „Die erste 3D-gedruckte Struktur der Welt“ vorgestellt.<\/p>\n Ich kann mit Stolz sagen, dass alles, was wir heute in den 3D-Druckunternehmen im Bereich der Architektur sehen, seinen Ursprung in dieser ersten Gesch\u00e4ftsidee hat. Die, von Natur aus sehr konservative Bauwelt, nahm zur Kenntnis, dass, wenn jemand ein Unternehmen f\u00fcr Geb\u00e4udeautomatisierung gegr\u00fcndet hatte, ein Fonds mit Zukunft und Perspektive dahinter stehen musste. Als sich die ersten Beispiele unserer Erfolge viral im Internet verbreiteten, schlug unser Kommunikationsunternehmen ein Re-Branding des Projekts vor und nannte es D-Shape\u00ae. Dies ist heute die Marke, unter der Monolite UK und diverse H\u00e4ndler und Spin-offs die 3D-Drucktechnik meiner eigenen Erfindung bewerben.<\/p>\n Bild: D-Shape<\/p><\/div>\n Das Hauptziel von D-Shape ist es, der neuen Generation von Architekten ein Werkzeug zur Verf\u00fcgung zu stellen, mit dem sich \u00c4sthetik in der Architektur zu erschwinglichen Kosten verwirklichen l\u00e4sst, indem man sie in die Baukosten eines Geb\u00e4udes einbezieht. Ich erinnere mich noch gut an meine Bem\u00fchungen, dieses ethische Ziel in den ersten Brosch\u00fcren, die wir verteilten, in einem kurzen Satz zu beschreiben. Er war in englischer Sprache verfasst und klang in etwa wie folgt: „Das Leben an einem sch\u00f6nen Ort steigert unser Selbstwertgef\u00fchl. Sch\u00f6nheit sollte kein optionales Extra sein, sondern in den Baukosten enthalten sein. D-Shape will dazu beitragen, eine bessere Welt zu gestalten.“ Einige\u00a0Kollegen nannten es „Democratization of Beauty“.<\/p>\n Innerlich habe ich mich immer als Architekt wahrgenommen. Als Kind hatte ich eine Postkarte im Haus h\u00e4ngen, auf der die Sagrada Familia in Barcelona abgebildet war. Die organischen Formen faszinierten mich und diese Art von Architektur war die, von der ich tr\u00e4umte, dass ich sie eines Tages verwirklichen w\u00fcrde. Als ich Jahrzehnte sp\u00e4ter an der Ingenieurschule den Kurs f\u00fcr Technische Architektur belegte, wurde mir klar, dass f\u00fcr diese skurrilen Ideen wenig Platz war. Nur gerade flache Formen und kein Schnickschnack, denn sonst w\u00fcrden wiederum die Kosten in die H\u00f6he gehen. Als sich noch ein Jahrzehnt sp\u00e4ter die ersten Fl\u00e4chenmodellierer, darunter das demokratische Rhinoceros (1990er Jahre), und die ersten Rapid Prototyping<\/a>-Systeme in der Designbranche zu verbreiten begannen, wurde mir klar, dass im Bauwesen eine L\u00fccke zwischen den neuen M\u00f6glichkeiten, Formen mit komplexer Geometrie am CAD<\/a> zu erstellen, und der tats\u00e4chlichen Machbarkeit, sie herzustellen, klaffte.<\/p>\n Bild: D-Shape<\/p><\/div>\n Ich beschloss daher, ein 3D-Drucksystem speziell f\u00fcr die Architektur zu entwickeln, da es die Kombination von Technik und Architektur erm\u00f6glicht. Viele Jahre sp\u00e4ter verstand ich, dass das von Antoni Gaudi konzipierte Werk das erste Beispiel f\u00fcr Formfindung und topologische Optimierung<\/a> war. Statische Funktion und konkretes Konglomerat wurden zu einer Form optimiert, die nur der 3D-Druck zu erschwinglichen Kosten physisch realisieren kann.<\/p>\n Damit k\u00fcnstliche Riffe vor allem im Hinblick auf die biologische Vielfalt wirklich effektiv sind, m\u00fcssen sie ein hohes Verh\u00e4ltnis von Oberfl\u00e4che zu Volumen haben, au\u00dferdem m\u00fcssen sie reich an Hohlr\u00e4umen sein, um verschiedene Fischarten zu beherbergen, und sie m\u00fcssen eine hohe Rauheit aufweisen, damit sich Korallen, Gorgonien und eine gro\u00dfe Vielfalt an Biomasse an der Oberfl\u00e4che ansiedeln k\u00f6nnen. Wir generieren diese Formen haupts\u00e4chlich durch den Einsatz von Anwendungen der Generativen Geometrie, wie z.B. Grashopper<\/a>.<\/p>\n Wir arbeiten mit brillanten digitalen Architekten zusammen, von denen einige Architekturb\u00fcros gegr\u00fcndet haben, die sich auf die Entwicklung k\u00fcnstlicher Riffe spezialisiert haben. Um nur einige Namen zu nennen: unter den Australiern James Gardiner, David Lennon, Alex Goad; in Spanien Under Water Gardens und in Italien Rossella Siani, welche wirklich wunderbare Formen f\u00fcr uns entwirft. Wir waren die ersten, die diese mit der D-Shape-Technologie hergestellt haben, aber unsere Entwicklung wurde von vielen Unternehmen auf der ganzen Welt aufgegriffen.<\/p>\n Bild: D-Shape<\/p><\/div>\n Die von uns verwendeten Materialien sind Steinbruchzuschl\u00e4ge und zementartige Bindemittel auf Puzzolan- oder Magnesiabasis. Zun\u00e4chst hatte ich die Idee, Muscheln aus Aquakulturen zu verwenden. Dazu haben wir erfolgreich experimentiert, und ich hoffe, dass wir bald auch Riffe aus diesem recycelten Material herstellen k\u00f6nnen, was im Hinblick auf Kreislaufwirtschaft, Biokompatibilit\u00e4t und Nachhaltigkeit<\/a> optimal w\u00e4re.<\/p>\n Derzeit ist D-Shape an dem Projekt Ocean Citizens beteiligt. Dies ist ein, von der Europ\u00e4ischen Union im Rahmen von Horizon 2020, finanziertes Projekt, bei dem unsere Aufgabe darin besteht, etwa 400 Modelle zu produzieren, die nach Teneriffa, Terragona, Norwegen und D\u00e4nemark verschifft werden. Au\u00dferdem haben wir im Rahmen eines internationalen Kooperationsprojekts 20 Module nach Albanien geliefert. Wir sind auch an Projekten beteiligt, die aus Mitteln des PNRR (italienischer Aufbau- und Resilienzplan) finanziert werden, sowie an anderen Projekten in den Marken, Apulien, Sardinien und der Toskana. In Holland und D\u00e4nemark, arbeiten wir mit lokalen WWFs zusammen. In Hongkong, sind wir an Regenerationsprojekten in der Bucht der Stadt beteiligt.<\/p>\n Unterwasserarbeiten f\u00fcr die Installation eines Riffs in der Bucht von Hongkong. (Bild: DFA Design for Asia Awards)<\/p><\/div>\n Die Herausforderung besteht jeden Tag darin, den ganzheitlichen Ansatz beizubehalten, der D-Shape in den letzten zwanzig Jahren gepr\u00e4gt hat. Es geht darum, Materialien und Formen zu entwickeln und zu verfeinern, unsere Produktionsmittel zu optimieren, um die Produktionskosten erschwinglich und die Lieferzeiten angemessen zu gestalten, und zu versuchen, die Prozesse zu industrialisieren und gleichzeitig den handwerklichen und k\u00fcnstlerischen Anspruch unserer Produkte zu wahren. Wir m\u00fcssen durch den Austausch mit Meeresbiologen, Materialexperten, Architekten und Designern st\u00e4ndig lernen, wie wir alle Anforderungen integrieren k\u00f6nnen, um funktionale Produkte herzustellen. All dies, ohne den Traum der \u00c4sthetik aus den Augen zu verlieren, der stets die treibende Kraft hinter unseren Bem\u00fchungen war. Kurz gesagt, m\u00fcssen wir uns weiterhin bem\u00fchen, Technologie, \u00f6kologische Nachhaltigkeit und Kreativit\u00e4t miteinander zu verbinden.<\/p>\n Wir wollen weiterhin Dinge in der K\u00fcstenrestaurierung tun, um den Planeten zu retten. Noch besteht die Idee, sch\u00f6ne H\u00e4user „in einem St\u00fcck“ in 3D zu drucken – vom Fundament bis zum Dach, einschlie\u00dflich Fu\u00dfb\u00f6den, Treppen, Flachreliefs und biomimetischen Mustern. Ob es dazu kommen wird? Wer wei\u00df! Wir warten auf einen Bauunternehmer, der uns sein Vertrauen schenkt und uns in dem Bestreben unterst\u00fctzt, einen funktionsf\u00e4higen D-Shape 12x12x12-Drucker zu bauen! Unser Motto ist: „Print Big, Think Bigger!“ Weitere Informationen finden Sie auf der Website von D-Shape HIER.<\/a><\/p>\n Was halten Sie von den Projekten von D-Shape? Lassen Sie uns dazu einen Kommentar da, oder teilen Sie es uns auf Facebook<\/a>\u00a0oder\u00a0LinkedIN<\/a>\u00a0\u00a0mit. M\u00f6chten Sie au\u00dferdem eine Zusammenfassung der wichtigsten Neuigkeiten im 3D-Druck und der additiven Fertigung direkt und bequem in Ihr Postfach erhalten? 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3DN: Was ist, Ihrer Meinung nach, der gr\u00f6\u00dfte Vorteil der additiven Fertigung?<\/h3>\n
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3DN: Wie nutzen Sie den 3D-Druck zur Herstellung k\u00fcnstlicher Riffe? Mit welchen Materialien werden sie hergestellt?<\/h3>\n
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3DN: An welchen Projekten arbeitet D-Shape aktuell?<\/h3>\n
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3DN: Was sind die gr\u00f6\u00dften Herausforderungen, denen Sie sich im Unternehmen stellen m\u00fcssen?<\/h3>\n
3DN: Haben Sie noch abschlie\u00dfende Worte an unsere Leser?<\/h3>\n