{"id":40660,"date":"2022-09-07T12:57:59","date_gmt":"2022-09-07T10:57:59","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/?p=40660"},"modified":"2022-09-07T13:53:44","modified_gmt":"2022-09-07T11:53:44","slug":"mclaren-racing-stratasys-bestleistung-rennsport-070920221","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/mclaren-racing-stratasys-bestleistung-rennsport-070920221\/","title":{"rendered":"McLaren Racing und Stratasys: gemeinsam f\u00fcr Bestleistung im Rennsport"},"content":{"rendered":"

Wenn man sich f\u00fcr den Autorennsport, insbesondere die Formel 1 und den 3D-Druck interessiert, sind einem die Namen McLaren Racing und Stratasys<\/a> sicherlich von Begriff. Diese beiden haben sich nun zusammengetan, um gemeinsam eine Bestleistung zu erschaffen. In der Formel 1 z\u00e4hlt vor allem eines, Geschwindigkeit. Diese ist jedoch nicht nur auf der Rennstrecke selbst, sondern auch abseits davon, zum Beispiel bei den Produktionszeiten f\u00fcr Modellteile von gro\u00dfer Bedeutung. Hier kann die additive Fertigung<\/a> helfen, um das um das \u201eRennen\u201d gegen die Zeit abseits der Rennstrecke zu gewinnen.<\/p>\n

McLaren Racing reagiert auf die strengeren Zeit- und Budgetvorgaben der FIA f\u00fcr die Fahrzeugproduktion im Jahr 2022, indem es eine Kooperation mit Stratasys eingeht, welche es ihnen erm\u00f6glicht, zehntausende Teile additiv herzustellen. Daf\u00fcr setzt man auf den Neo800 3D-Drucker<\/a> von Stratasys, um die Produktionszeiten f\u00fcr einige Modellteile auf nur drei Tage zu verk\u00fcrzen und auch die Fahrzeugentwicklung zu beschleunigen.<\/p>\n

Einsatzgebiete der additiv gefertigten Teile<\/h3>\n

Da der Sport unsicheren Zeiten entgegensieht und wegen der Covid 19 Pandemie \u00fcber einen l\u00e4ngeren Zeitraum keine Einnahmen erzielt werden konnten, hatte die FIA beschlossen, die Budgetobergrenze f\u00fcr das erste Betriebsjahr 2021 von 175 Millionen USD auf 145 Millionen USD zu senken, danach auf 140 Millionen USD f\u00fcr 2022 und 135 Millionen USD f\u00fcr 2023.<\/p>

\"\"<\/a><\/div>\n

McLaren setzt deshalb auf den 3D-Druck und stellt bis zu 9.000 Teile pro Jahr f\u00fcr Front- und Heckfl\u00fcgel, sowie gro\u00dfe Teile der seitlichen und der oberen Karosserie mittels additiver Fertigungsmethoden her. Diese Teile w\u00fcrden dabei laut Angaben des Rennteams f\u00fcr gro\u00dfe Fortschritte bei Optimierung der Aerodynamik des Fahrzeugs in Windkanaltests sorgen. Die Teile sind dank des 3D-Drucks genauer und neben dem qualitativen Aspekt wurde auch die Produktionszeit f\u00fcr die Teile drastisch verk\u00fcrzt, so dass das Team nun in der Lage ist, bestimmte gro\u00dfe Teile, wie beispielsweise ma\u00dfstabsgetreue Karosserieoberteile, in nur drei Tagen herzustellen, und das auch noch zu einem kosteng\u00fcnstigeren Preis.<\/p>\n

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3D-gedruckte Fahrzeugteil (Bild: Stratasys)<\/p><\/div>\n

Der Einsatz der 3D-Drucktechnologie bringt aber nicht nur Vorteile f\u00fcr McLaren Racing sondern auch f\u00fcr die Umwelt. Denn durch den Einsatz der hauseigenen Drucker kann McLaren alle aerodynamischen Teile an seinem Standort in Woking in Gro\u00dfbritannien, herstellen. Das vermindert lange Lieferzeiten und Transportwege, sowie die damit vermbundenen Kosten und Umweltbelastungen. Die additive Fertigung kann nicht nur f\u00fcr die Herstellung von Autoteilen eingesetzt werden sondern das Team kann auch Montagevorrichtung und Schablonen sowie kleine Formen 3D-drucken, die fr\u00fcher aus Metallbl\u00f6cken gefr\u00e4st werden mussten. So spart man mit dem Einsatz des Neo800-Stereolithographieverfahrens spart nicht nur viel Zeit, sondern auch teures Metall, da beim Fr\u00e4sen gro\u00dfe Mengen an Sp\u00e4nen verschwendet werden. Tim Champman, Leiter der additiven Fertigung bei McLaren Racing erkl\u00e4rt zudem:<\/p>\n

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\u201eDie Stereolithographie-Technologie sowie die Materialien haben sich weiterentwickelt und damit die Art und Weise, wie wir sie einsetzen. Wir stellen nicht mehr nur Prototypen her, sondern produzieren jetzt viele Komponenten und Werkzeuge in Originalgr\u00f6\u00dfe.\u201d<\/p>\n<\/blockquote>\n

3D-Druck f\u00fcr verbesserte Leistung bei McLaren<\/h3>\n

Bei Formel 1 Rennen z\u00e4hlt bekanntlich jede Sekunde Vorsprung. Um diese Leistungen zu messen, setzt man auf Windkanalstests. Diese Tests seien laut Chapman noch immer der Goldstandard, wenn es darum gehe zu beurteilen, wie alle Oberfl\u00e4chen zusammenwirken, entweder als Baugruppe oder als komplettes Auto. Daher sieht McLaren darin den gr\u00f6\u00dften Nutzen seiner Neo800-Drucker der n\u00e4chsten Generation. F\u00fcr den Druck wird der Resin Somos\u00ae PerFORM Reflect, das speziell f\u00fcr Windkanalmodelle entwickelt wurde eingesetzt. So entstehen robuste, starre Teile, deren Nachbearbeitungszeit 30% k\u00fcrzer ist. „Unsere 3D-Drucker der Neo-Serie haben uns geholfen, die Vorlaufzeiten f\u00fcr unsere aerodynamischen Windkanal-Komponenten und -Projekte drastisch zu verk\u00fcrzen.<\/em>\u201d so Chapman. Das Team verwendet 60% der Modelle im Originalma\u00dfstab, um das Aerodynamikpaket zu optimieren und mehr Abtrieb zu erzielen, welcher f\u00fcr mehr aerodynamischen Grip sorgt. So k\u00f6nnen die aerodynamischen Belastungen an der Vorder- und R\u00fcckseite des Autos ausgeglichen werden.<\/p>\n

Die hochpr\u00e4zisen Komponenten aus den Neo-Druckern w\u00fcrden zudem nur eine minimale manuelle Nachbearbeitung erfordern, was einen wesentlich schnelleren Durchsatz im Windkanal erm\u00f6glicht. Zus\u00e4tzlich zum Vorteil der Geschwindigkeit k\u00f6nnen sie nun auch Windkanalteile mit h\u00f6chster Genauigkeit, Detailgenauigkeit und bestem Oberfl\u00e4chenfinish herstellen. Das hat es dem Team erm\u00f6glicht, Tests zu verbessern und innovative neue Ideen zur Leistungssteigerung zu finden. Chapman k\u00f6nne gar nicht genug betonen, wie wichtig diese Vorteile in der Formel 1 seien. Denn die\u00a0 Fristen f\u00fcr die Auslieferung der Autos f\u00fcr das n\u00e4chste Rennen seien immer extrem knapp und die kleinste Designanpassung k\u00f6nne den Unterschied zwischen Sieg und Niederlage ausmachen oder zu besseren Positionen in der Startaufstellung verhelfen. Andy Langfeld, President EMEA bei Stratasys, sagte au\u00dferdem:<\/p>\n

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\u201eDer transformative Wert des 3D-Drucks ergibt sich aus der M\u00f6glichkeit, Teile f\u00fcr bestimmte Anwendungen schnell anpassen und ma\u00dfschneidern zu k\u00f6nnen. In diesem Fall war McLaren in der Lage, die Produktentwicklungszeit bei voller Kostenkontrolle drastisch zu verk\u00fcrzen, indem das Unternehmen die Stereolithographie-Technologie der n\u00e4chsten Generation von Stratasys mit den erstklassigen Somos-Materialien und unserer umfassenden Erfahrung im Rennsport kombiniert hat. Es ist eine gro\u00dfartige Partnerschaft zwischen zwei Weltklasse-Organisationen.\u201d<\/p>\n<\/blockquote>\n

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*Titelbildnachweis: Stratasys<\/em><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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