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Professor Uygun leitet die Forschungsgruppe (Bild: Jacobs University Bremen)<\/p><\/div>\n
Einzelheiten zum weltweit gr\u00f6\u00dften Delta-3D-Drucker<\/h3>\n
Mit einer H\u00f6he von \u00fcber vier Metern besteht die Druckfl\u00e4che aus einem Radius von bis zu 1,5 Metern wie auch eine Druckh\u00f6he von sogar bis zu 2,5 Metern. Dies ist allerdings nicht das einzige, was diese additive Fertigungstechnologie so einzigartig macht, denn es handelt sich um einen Delta-3D-Drucker. Das bedeutet, dass der Druckkopf an drei Armen befestigt wird, die in einem Dreieck – also einem Delta – angebracht sind. Daher k\u00f6nnen mit diesem Delta FFF<\/a> Drucker enorm gro\u00dfe Teile additiv hergestellt werden. Die hierf\u00fcr verwendeten Materialien von der Jacobs University beschr\u00e4nken sich derzeit noch auf Filamente, allerdings gibt Professor Uygun an, dass man im weiteren Verlauf wohlm\u00f6glich noch gr\u00f6\u00dferes Potenzial diesbez\u00fcglich in Betracht ziehen k\u00f6nnte. Was die Geschwindigkeit angeht, so gibt das Forscherteam an, dass aktuell pro Stunde rund 5 Kilogramm gedruckt werden k\u00f6nnen, wobei dies auch von der Komplexit\u00e4t des Teiles abh\u00e4ngig ist.<\/p> Um allerdings nicht nur die theoretische, sondern auch die praktische Brauchbarkeit und Funktionsf\u00e4higkeit dieses Delta-3D-Druckers sehen zu k\u00f6nnen, werden die dadurch additiv gefertigten Teile momentan im Zuge eines Universit\u00e4tsprojekts in vertikale Windkraftanlagen eingesetzt, wobei man plant, dass man auch noch weitere Branchen in der Zukunft mit diesen 3D-gedruckten Teilen versorgen wird. Auch das Thema Nachhaltigkeit<\/a> spielt eine gro\u00dfe Rolle in diesem Forschungsprojekt, wie Uygun angibt: „Wir entwickeln derzeit einen Pellet-Extruder, mit dem wir Pellets herstellen und als Ausgangsmaterial anstelle von Filament verwenden k\u00f6nnen. Dadurch wird der Kohlenstoff-Fu\u00dfabdruck radikal reduziert. Dar\u00fcber hinaus k\u00f6nnen wir die Kosten senken, die Lieferkette sichern und die Unabh\u00e4ngigkeit von bestimmten Lieferanten und Regionen gew\u00e4hrleisten.“ <\/em>Seinen Namen verdankt der Delta-3D-Drucker \u00fcbrigens der inneren Struktur der additiv gefertigten Teile. Die an eine Bienenwabe erinnernde Struktur ben\u00f6tigt daher weniger Material, wobei die Stabilit\u00e4t und Leichtigkeit des Teils unver\u00e4ndert bleibt und somit ein wichtiger Meilenstein in Sachen Nachhaltigkeit und Effizienz bietet.<\/p>\n „Unser Ziel ist es, Honeycomb direkt in die Produktion zu bringen. Wir haben mehrere Ideen, um den Druck zu beschleunigen, ohne die Qualit\u00e4t zu beeintr\u00e4chtigen.“<\/p>\n<\/blockquote>\n Uygun und sein Team fokussieren sich im Zuge ihrer Arbeit aber nicht nur auf den Prototypenbau, sondern legen auch gro\u00dfen Wert auf die stetige Weiterentwicklung des Qualit\u00e4tsmanagements w\u00e4hrend dem Druckprozess. Daher widmet man sich inzwischen einem auf einer Kamera basierten System, welches zur visuellen \u00dcberwachung w\u00e4hrend dem Druckprozess dienen soll. In der Zukunft sei das Ziel, dass Honeycomb Fehler und Abweichungen w\u00e4hrend des Drucks selber korrigieren kann. Wenn Sie mehr \u00fcber das spannende Projekt zum weltweit gr\u00f6\u00dften Delta-3D-Drucker erfahren m\u00f6chten, dann klicken Sie HIER<\/a>.<\/p>\n Was ist Ihre Meinung zum weltweit gr\u00f6\u00dften Delta-3D-Drucker? Lassen Sie uns dazu gerne einen Kommentar da oder teilen Sie es uns auf Facebook<\/a>,\u00a0Twitter<\/a>,\u00a0LinkedIN\u00a0<\/a>oder\u00a0Xing<\/a>\u00a0mit. M\u00f6chten Sie au\u00dferdem eine Zusammenfassung der wichtigsten Neuigkeiten im 3D-Druck und der Additiven Fertigung direkt und bequem in Ihr Postfach erhalten? 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