{"id":34961,"date":"2022-02-22T00:01:54","date_gmt":"2022-02-21T23:01:54","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/?p=34961"},"modified":"2022-02-22T13:54:49","modified_gmt":"2022-02-22T12:54:49","slug":"airbus-safran-anschluss-konsortium-220220221","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/airbus-safran-anschluss-konsortium-220220221\/","title":{"rendered":"Airbus und Safran: Anschluss an Konsortium zur Entwicklung des 3D-Metalldrucks"},"content":{"rendered":"

Die Luft- und Raumfahrtkonzerne Airbus<\/a> und Safran haben angek\u00fcndigt, dass sie an einem neuen Projekt zur Verbesserung der Fertigungsprozesse in der Luft- und Raumfahrtbranche<\/a> beteiligt sind. Gemeinsam werden sie an der Entwicklung eines neuen DED-Verfahrens mit der Bezeichnung „Hybrid Direct Energy Deposition<\/a> (DED) Sprint“ arbeiten, das additive Fertigungs-, Schmiede- und Umformverfahren kombiniert. Das Ziel hierbei ist es zu verstehen, wie Kosten und Produktionszeiten gesenkt und gleichzeitig die Nachhaltigkeit der Komponenten erh\u00f6ht werden k\u00f6nnen. Von besonderem Interesse in diesem neuen Konsortium ist die potenzielle Rolle der Directed Energy Deposition (DED), einer metallischen 3D-Drucktechnologie<\/a>, die bekannterma\u00dfen die Reparatur bestehender Teile erleichtert.<\/p>\n

Das Konsortium wird vom National Manufacturing Institute Scotland (NMIS) geleitet und vom Aerospace Technology Institute (ATI) finanziert. Es umfasst mehrere Partner sowie eine industrielle Lenkungsgruppe, die sich aus 13 Unternehmen zusammensetzt, darunter Airbus und Safran Landing Systems. Ihre Beteiligung zeigt das Interesse f\u00fchrender Industrieunternehmen an der additiven Fertigung, die sich um die Entwicklung effizienterer Verfahren f\u00fcr ihre k\u00fcnftigen Aktivit\u00e4ten bem\u00fchen.<\/p>\n

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Mit dem DED-Verfahren k\u00f6nnen Anwender bestehende Metallteile reparieren<\/p><\/div>\n

Unter der Leitung der Universit\u00e4t Strathclyde und der Universit\u00e4t Cranfield begann das Projekt bereits mit zwei Phasen. Hierbei wird inzwischen einem Demonstrationsteil gearbeitet, das noch in diesem Jahr vorgestellt werden soll. Die dritte Phase wird vom Northern Ireland Technology Center (NITC) an der Queen’s University Belfast geleitet. Das NITC konzentriert sich ma\u00dfgebend auf die PKM-Bearbeitung. In der abschlie\u00dfenden Phase, der Proof-of-Concept-Phase, werden die herk\u00f6mmlichen Fertigungsverfahren mit den Alternativen wie der DED-Technologie verglichen. Besonders die DED-Technologie ist im Zuge von Reperaturen von Metallteilen besonders spannend, da hier zus\u00e4tzliche Funktionen hinzugef\u00fcgt oder die Konstruktion komplexer und sperriger Komponenten erleichtert werden k\u00f6nnen. Um den Herausforderungen der Luft- und Raumfahrtindustrie gerecht werden zu k\u00f6nnen, m\u00f6chte das Konsortium ein hybrides Herstellungsverfahren entwickeln, das die Abscheidung von Material im DED-Verfahren beinhaltet.<\/p>

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In dieser Branche kommen h\u00e4ufig Schmiede- und Bearbeitungsprozesse zum Einsatz, die beide oft langwierig und kostspielig sein k\u00f6nnen. Die Produktion von Luftfahrtkomponenten erfordert die Herstellung von komplexen Formen, zeitaufw\u00e4ndige Montageschritte und kostspielige Nachbearbeitungsprozesse. Durch die Integration der additiven Fertigung in die Herstellungskette k\u00f6nnten die Unternehmen ihre Vorlaufzeiten verk\u00fcrzen und gleichzeitig die Leistung ihrer Teile erh\u00f6hen. Sowohl Airbus als auch Safran haben sich bereits mit den Vorteilen der additiven Fertigung befasst, so dass es nicht verwunderlich ist, dass sie sich ebenfalls an dem Projekt beteiligen werden.<\/p>\n

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Stephen Fitzpatrick, Leiter des Bereichs Additive Fertigung und Bearbeitung am National Manufacturing Institute Scotland, erkl\u00e4rte: „Dieses Projekt hat das Potenzial, effizientere alternative Fertigungsverfahren f\u00fcr Luft- und Raumfahrtunternehmen zu entwickeln, und wird wichtige Impulse f\u00fcr die Branche geben, wie z. B. die Verringerung des Schadstoffaussto\u00dfes, die Wiederaufarbeitung und stabilere Lieferketten.“<\/p>\n<\/blockquote>\n

Es wird davon ausgegangen, dass sich Airbus und Safran Landing Systems an diesen effizienteren Fertigungsmethoden beteiligen und nachhaltige Komponenten f\u00fcr ihre Flugzeuge entwickeln werden. Es bleibt abzuwarten, inwieweit sie nach den Normen und Anforderungen der Luft- und Raumfahrt qualifiziert und zertifiziert werden. Weitere Informationen finden Sie HIER<\/a>.<\/p>\n

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