{"id":33582,"date":"2021-12-14T14:00:56","date_gmt":"2021-12-14T13:00:56","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/?p=33582"},"modified":"2021-12-14T12:22:13","modified_gmt":"2021-12-14T11:22:13","slug":"blackstone-3d-druck-batterien-141220211","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/blackstone-3d-druck-batterien-141220211\/","title":{"rendered":"Blackstone startet Serienproduktion 3D-gedruckter Batterien\u00a0"},"content":{"rendered":"

Der Einsatz des 3D-Drucks erlaubt bereits in vielen Segmenten eine optimierte Produktion von Endteilen. Dabei stellen wir fest, dass immer mehr Unternehmen von den Vorteilen der Technologie profitieren wollen und die additive Fertigung in ihre Produktionsprozesse integrieren. Zu diesen z\u00e4hlt auch Blackstone Resources. Im Februar diesen Jahres hat das Schweizer Unternehmen sein Vorhaben bereits angek\u00fcndigt, vergangene Woche war es dann schlie\u00dflich soweit: die 3D-gedruckten LFP-Akkus (Lithium-Eisenphosphat Akku) wurden offiziell vorgestellt. Produziert werden die Batterien von der deutschen Tochtergesellschaft Blackstone Technology in D\u00f6beln im Landkreis Mittelsachsen. F\u00fcr Gr\u00fcnder Ulrich Ernst stellen die mit dem 3D-Druck produzierten Batterien einen wahren\u00a0 \u201eGame Changer\u201c f\u00fcr die Industrie dar.\u00a0<\/span><\/p>\n

H\u00f6here Energiedichte dank Thick Layer und Solid-State Technologie\u00a0<\/b><\/h3>\n

Blackstone Technology will mit einem patentierten Verfahren die Herstellung von Batterien innovieren. Diese sollen k\u00fcnftig auf die Bed\u00fcrfnisse des Kunden zugeschnitten sein. Das soll Material, Platz- und Kosteneffizienter sein sowie die Energiedichte erh\u00f6hen und damit einen nachhaltigeren Herstellungsprozess erlauben. Mit der Blackstone Technologie sollen sowohl Fl\u00fcssig-Elektrolyt-Batterien als auch Festk\u00f6rperbatterien<\/a> im 3D-Druck angefertigt werden. Die firmenspezifische \u201cThick Layer Technology\u201d kommt zur Fertigung bei der Fertigung der LFP-Batterien zum Einsatz und sorgt daf\u00fcr, dass die stromspeichernden Schichten\u00a0 dicker sind, wodurch eine um 20 Prozent h\u00f6here Energiedichte erzielt werden kann. Au\u00dferdem k\u00f6nne eine Platzersparnis von 15 Prozent und eine Materialersparnis von 20 Euro\/kWh generiert werden. <\/span><\/p>\n

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Bild: Blackstone Technology<\/p><\/div>\n

Im Vergleich: fortgeschrittene LFP-Zellen des chinesischen Herstellers BYD kommen auf 166 Wh\/kg, die Blackstone Batterien sollen 220 Wh\/kg erreichen. Und das Verfahren biete einen weiteren Mehrwert: <\/span>\u201eDas patentierte Verfahren setzt auf einen umweltvertr\u00e4glichen, rein wasserbasierten Prozess und reduziert Abfallstoffe um 50 Prozent. Damit leisten wir einen wichtigen und nachhaltigen Beitrag zur Verkehrswende und im Kampf gegen den Klimawandel\u201d<\/em>, sagt Ulrich Ernst, Gr\u00fcnder und CEO des Unternehmens. Auch das verwendete <\/span>Kathodenmaterial wird regional von IBU-Tec<\/span> aus Weimar bezogen.\u00a0<\/span><\/p>

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Auch wenn sich das Unternehmen vorerst auf LFP- und NMC-Batterien fokussieren will, ist die Herstellung von Festk\u00f6rper-Akkus bereits geplant. F\u00fcr diese soll mit der \u201cSolid-State-Technology\u201d gearbeitet werden, welche die Energiedichte im Vergleich zu anderen Verfahren sogar um 70 Prozent erh\u00f6ht. Ganz allgemein erlaube das 3D-Druckverfahren dem Unternehmen die Fertigung von Batterien in beinahe jeglicher geometrischen Form und k\u00f6nne so an die Anforderungen der Kunden angepasst werden. Das Unternehmen betont hier insbesondere die Tatsache, dass ein Autobauer andere Anforderungen als der Hersteller eines E-Busses habe. Die additive Fertigung bietet hier den Vorteil einer flexiblen Produktion, indem bei Bedarf auch Additive dem Druckprozess beigef\u00fcgt werden k\u00f6nnen und d\u00fcnne Stromabnehmer oder eingebettete elektronische Komponenten in den Batterien integriert werden k\u00f6nnen.<\/span><\/p>\n

Gro\u00dfes Interesse bei Partnern und Abnehmern<\/b><\/h3>\n

Im Rahmen der virtuellen Pr\u00e4sentation wurde klar, dass die Nachfrage definitiv vorhanden ist. So zielen Electric Trucks und Voith SE darauf ab, ihre E-Busse mit den Batterien auszustatten. Auch die Entwicklung einer bipolaren Batterie gemeinsam mit Liovolt sowie die Entwicklung eines Batteriesystems mit ecovolta als Partner werde angestrebt. Bis zum n\u00e4chsten Jahr soll die Serienfertigung der Elektrode erfolgen und eine Produktionskapazit\u00e4t von 599 Mwh am Standort in D\u00f6beln erreicht werden. Hinzu kommt, dass das Unternehmen von aktuell 14 Mitarbeitern auf 38 Mitarbeiter aufstocken will.<\/span><\/p>\n