{"id":26097,"date":"2025-04-10T15:00:14","date_gmt":"2025-04-10T13:00:14","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/?p=26097"},"modified":"2025-04-10T15:01:54","modified_gmt":"2025-04-10T13:01:54","slug":"massenproduktion-3d-druck-181120201","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/massenproduktion-3d-druck-181120201\/","title":{"rendered":"Massenproduktion und 3D-Druck: Wo stehen wir?"},"content":{"rendered":"

Der 3D-Druck wird nicht mehr ausschlie\u00dflich f\u00fcr die Entwicklung von Prototypen eingesetzt, sondern h\u00e4lt nun auch Einzug in die Produktion von Endteilen. Obwohl seine Machbarkeit in der Gro\u00dfserienfertigung aufgrund der Kosten und Produktionszeiten manchmal in Frage gestellt wurde, \u00e4ndert sich diese Wahrnehmung. Immer mehr Unternehmen zeigen, dass es m\u00f6glich ist, Qualit\u00e4t, Individualisierung und Effizienz in der Serienproduktion zu kombinieren. Von industriellen Bauteilen bis hin zu kundenspezifischen Artikeln setzt sich der 3D-Druck als echte L\u00f6sung f\u00fcr die Massenproduktion immer mehr durch. Wir haben daher einige konkrete F\u00e4lle untersucht, in denen die additive Fertigung bei der Herstellung von Tausenden von Serienteilen eine wichtige Rolle gespielt hat, die ihr Potential unter Beweis stellen und die traditionellen Produktionsmethoden in Frage stellen.<\/p>\n

Adidas und Carbon: Massenproduktion von Laufschuhen<\/h3>\n

Im Jahr 2016 ging Adidas eine Partnerschaft mit Carbon ein, um die Herstellung von Laufschuhen zu revolutionieren. Im Jahr 2017 brachten die beiden Unternehmen Futurecraft 4D<\/a> auf den Markt: die revolution\u00e4re Mehrzonen-Zwischensohle, die in einem einzigen Druckvorgang hergestellt wird und eine innovative Netzstruktur aufweist. Gemeinsam starteten sie die Produktion von 100.000 Paar Futurecraft 4D Schuhen mit 3D-gedruckten Zwischensohlen. Auf Futurecraft 4D folgte 2018 AlphaEDGE, bei dem im Vergleich zum Vorg\u00e4ngermodell die Stellen direkt unter der Ferse, dem Punkt, auf den der L\u00e4ufer beim Laufen den gr\u00f6\u00dften Druck aus\u00fcbt, dicker gemacht wurden. 2021 kam die Adidas 4DFWD auf den Markt, die dritte Generation der 4D-Zwischensohle, die sich die physikalische Eigenschaft der Anisotropie zunutze macht, um den Schuh bequem und funktional f\u00fcr das Laufen zu machen. Die neue Zwischensohle, ebenfalls eine Zusammenarbeit zwischen Adidas und Carbon, wird mit dem Carbon DLS\u2122-Verfahren hergestellt und verwendet das Elastomer EPU 44, eine aktualisierte Version des fr\u00fcheren EPU 41, das im Futurecraft 4D verwendet wurde. Dieses Material der neuen Generation ist hochelastisch, rei\u00dffest und dank einer zu 40 % biobasierten Formulierung auch nachhaltiger. Der Adidas 4DFWD ist die neueste Entwicklung der Marke, die technologische Innovation, fortschrittliches Design und Nachhaltigkeit in industriellem Ma\u00dfstab vereint.<\/p>\n

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Bild: Carbon<\/p><\/div>\n

Align Technology nutzt den 3D-Druck f\u00fcr die Massenproduktion von Zahnersatz<\/h3>\n

Wenn es um Massenproduktion im 3D-Druck geht, ist Align Technology ein hervorragendes Beispiel. Das amerikanische Unternehmen ist ein Spezialist f\u00fcr kieferorthop\u00e4dische L\u00f6sungen, die mit 3D-Druck hergestellt werden, insbesondere als Erfinder von Invisalign. Align Technology war schon immer ein starker Bef\u00fcrworter des 3D-Drucks und des 3D-Scannens<\/a>, wie die \u00dcbernahme des Herstellers von intraoralen 3D-Scannern iTero im Jahr 2011 und des Herstellers von Polymer-3D-Druckern Cubicure im Jahr 2024 zeigen. Der 3D-Druck wird von Align Technology f\u00fcr alles verwendet, von den Formen f\u00fcr die Aligner-Flaggschiffe bis hin zu einem Gaumenexpander, dem ersten direkt in 3D gedruckten kieferorthop\u00e4dischen Ger\u00e4t des Herstellers. Wenn man bedenkt, dass das Unternehmen bis zu einer Million Aligner-Teile pro Tag herstellt und sich dabei auf den 3D-Druck f\u00fcr die Herstellung von Hunderttausenden von Aligner-Formen verl\u00e4sst, ist das keine geringe Leistung. Ein perfektes Beispiel daf\u00fcr, wie man Individualisierung, Massenproduktion und 3D-Druck miteinander verbindet!<\/p>

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Bild: Align-Technologie<\/p><\/div>\n

Chanels Mascara-B\u00fcrsten<\/h3>\n

Vielleicht erinnern Sie sich noch an die Volume R\u00e9volution Mascara von Chanel: Diese wurde 2018 auf den Markt gebracht und hatte als Besonderheit ein B\u00fcrstchen aus dem 3D-Drucker. Das Projekt sorgte damals f\u00fcr viel Aufsehen, weil es sich um eine echte Massenproduktion handelte. Erpro 3D Factory, das Startup, das die B\u00fcrsten druckte, behauptete, dass es jede Woche 250.000 B\u00fcrsten mit 15 Maschinen herstellen k\u00f6nne. Seit diesem Projekt haben die beiden Marken E.Y.E. eingef\u00fchrt, einen ma\u00dfgeschneiderten Service f\u00fcr 3D-gedruckte Mascaras. Konkret kann man mithilfe einer App auf einem Tablet seine Mascara-B\u00fcrste aus zehn Modellen ausw\u00e4hlen. Diese wird dann mit PA11<\/a> im 3D-Druckverfahren hergestellt. Es ist nicht genau bekannt, wie viele B\u00fcrsten bisher in 3D gedruckt wurden, aber sicher ist, dass dieses Beispiel alle Vorteile der additiven Fertigung zeigt und dass es m\u00f6glich ist, Personalisierung und Massenproduktion zu kombinieren!<\/p>\n

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Bild: ERPRO \/ Chanel<\/p><\/div>\n

GE Aviation<\/h3>\n

GE Aviation hat mehrere Meilensteine in der additiven Fertigung erreicht. Das Werk von GE Aviation in Asheville, North Carolina, hat im Laufe der Jahre mehr als 100.000 Turbinenkomponenten aus Ceramic Matrix Composite (CMC) hergestellt, w\u00e4hrend das Werk in Auburn, Alabama, mehr als 100.000 additiv gefertigte D\u00fcsenkomponenten produziert hat. CMC ist ein fortschrittlicher Werkstoff mit Siliziumkarbidfasern, der nur ein Drittel der herk\u00f6mmlichen Metalllegierungen wiegt und doppelt so hohe Temperaturen vertr\u00e4gt, was zur Verbesserung des thermischen Wirkungsgrads von Triebwerken beitr\u00e4gt und damit den Kraftstoffverbrauch und die Kohlenstoffemissionen verringert. Das Werk in Asheville ist der erste Standort der Luftfahrtindustrie<\/a> f\u00fcr die additive Fertigung von Triebwerkskomponenten aus CMC, die 2014 aufgenommen wurde. Das Werk in Auburn begann 2015 mit der Produktion von Treibstoffd\u00fcsen und war der erste Standort der Branche f\u00fcr die Massenproduktion von Triebwerkskomponenten mit additiver Fertigung.<\/p>\n

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3D-gedruckte Turbinenkomponenten bei CMC (Bild: GE Aviation)<\/p><\/div>\n

Photocentric druckt 3D-Plaketten f\u00fcr Badgemaster<\/h3>\n

Ein weiteres Beispiel f\u00fcr den Einsatz des 3D-Drucks in der Massenproduktion ist die Zusammenarbeit zwischen dem britischen Unternehmen Badgemaster und dem 3D-Druckerhersteller Photocentric. Da Badgemaster kurzfristig individuelle Plaketten herstellen musste, wandte sich das Unternehmen an die Harz-3D-Drucktechnologie<\/a> von Photocentric, wobei die LC Magna-Maschinen zum Einsatz kamen. Mit dieser Methode konnten 30.000 Endteile schnell und in hoher Qualit\u00e4t hergestellt werden, ohne dass herk\u00f6mmliche Formen oder Werkzeuge ben\u00f6tigt wurden. Die Entscheidung f\u00fcr diese Technologie war zum Teil auf die logistischen Herausforderungen zur\u00fcckzuf\u00fchren, die sich aus der Pandemie ergaben und die konventionelle Produktion einschr\u00e4nkten. Diese Zusammenarbeit unterstreicht das Potential der additiven Fertigung, auf die Anforderungen der Industrie zu reagieren und schnelle, flexible und effiziente L\u00f6sungen zu bieten, selbst in Szenarien mit hoher Nachfrage.<\/p>\n

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Bild: Badgemaster<\/p><\/div>\n

Cobra ver\u00e4ndert die Welt des Golfsports durch 3D-Metalldruck<\/h3>\n

Das Unternehmen enth\u00fcllte den ersten Putter, der mithilfe der HP Metal Jet-Technologie in Massenproduktion hergestellt wurde, und l\u00e4utete damit eine neue \u00c4ra der Golfausr\u00fcstung ein. Sein Ziel: Innovation und Massenproduktion miteinander zu verbinden und dabei die Kosten unter Kontrolle zu halten. Seit mehreren Jahren erforscht Cobra Golf die M\u00f6glichkeiten der additiven Fertigung, um immer leistungsf\u00e4higere Schl\u00e4ger zu entwickeln. Dank der HP Metal Jet-Technologie haben die Ingenieure von Cobra Golf eine v\u00f6llig neue Designfreiheit, die es ihnen erm\u00f6glicht, Strukturen zu entwerfen, die mit herk\u00f6mmlichen Methoden nicht herstellbar sind. Fr\u00fcher war der 3D-Metalldruck<\/a> auf Prototypen beschr\u00e4nkt, jetzt erreicht er eine Qualit\u00e4t und Geschwindigkeit, die f\u00fcr eine Produktion in gro\u00dfem Ma\u00dfstab ausreicht. In Zusammenarbeit mit HP konnte Cobra die Entwicklung seiner Schl\u00e4ger beschleunigen und sie der breiten \u00d6ffentlichkeit zug\u00e4nglich machen.<\/p>\n

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Bild: HP<\/p><\/div>\n

Stryker druckt medizinische Prothesen in Serie<\/h3>\n

Eine weitere Initiative, die additive Fertigung und Massenproduktion kombiniert, kommt aus dem medizinischen Bereich. Seit 2013 hat das irische Unternehmen Stryker seine Produktion verbessert, indem es rund zwei Millionen Prothesen mithilfe von 3D-Drucktechnologien hergestellt hat. Dazu hat es ein eigenes Material namens Tritanium entwickelt, eine speziell f\u00fcr den Druck konzipierte Titanlegierung, mit der es sowohl eine zementfreie Knieprothese, Triathlon Tritanium genannt, als auch drei verschiedene Wirbels\u00e4ulenprothesen aus Tritanium hergestellt hat. Aber wie funktioniert das Triathlon Tritanium System? Diese Prothese kombiniert ein fortschrittliches Design mit einer hochpor\u00f6sen biologischen Fixierungstechnologie, die mit SOMA-Werkzeugen entwickelt und mit der propriet\u00e4ren Technologie von Stryker hergestellt wird. Durch die Analyse des Lebenszyklus der Knieprothese hat das Unternehmen zahlreiche Vorteile der additiven Fertigung aufgezeigt, sowohl im Hinblick auf die Wirtschaftlichkeit als auch auf die Einsparung von Material und Umweltressourcen. Aber das ist noch nicht alles. Stryker ist der Additive Green Manufacturing Trade Association beigetreten, die sich zum Ziel gesetzt hat, den Einsatz des 3D-Drucks in der Industrie zu f\u00f6rdern, um immer nachhaltigere Fertigungsverfahren zu entwickeln.<\/p>\n

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Das Bild zeigt das Modell Triathlon Tritanium, die unzementierte Knieorthese.<\/p><\/div>\n

Bosch stellt chirurgische Ger\u00e4te mit Lithoz-Technologie her<\/h3>\n

Es ist kein Geheimnis, dass Keramik ein wichtiger Akteur in der additiven Fertigungsindustrie geworden ist. Bosch Advanced Ceramics ist es gelungen, die Vorteile dieses Werkstoffs und des 3D-Drucks zu nutzen, indem es die Produktion von hochpr\u00e4zisen medizinischen Komponenten gesteigert hat. Dabei handelt es sich um Isolierh\u00fclsen, eine Komponente von laparoskopischen Instrumenten, die in der invasiven Chirurgie eingesetzt werden. Nach einer erfolgreichen Bemusterungsphase war das Unternehmen in der Lage, 1.400 Komponenten in einer einzigen Charge zu drucken. Mit dieser Menge k\u00f6nnte es eine j\u00e4hrliche Nachfrage von bis zu 20.000 St\u00fcck decken. Die Entwicklung dieser Isolierh\u00fclsen war aufgrund ihrer geringen Abmessungen – ein Au\u00dfendurchmesser von nur 1,3 mm und eine Wandst\u00e4rke von 90 Mikrometern – eine Herausforderung. Um diese Detailgenauigkeit zu erreichen, setzte Bosch Advanced Ceramics die LCM (DLP)-Technologie von Lithoz ein, die auf einem Schicht-f\u00fcr-Schicht-Photopolymerisationsverfahren basiert, mit dem komplexe Geometrien mit hoher Qualit\u00e4tskontrolle und Pr\u00e4zision hergestellt werden k\u00f6nnen.<\/p>\n

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3D-gedruckte keramische Komponenten, die f\u00fcr die Verwendung in laparoskopischen Instrumenten bereit sind (Bild: Lithoz)<\/p><\/div>\n

Was halten Sie von diesen Beispielen, bei denen 3D-Druck f\u00fcr Massenproduktion genutzt wird? Lassen Sie uns dazu einen Kommentar da, oder teilen Sie es uns auf<\/span>\u00a0Facebook<\/span><\/a>\u202foder\u202f<\/span>LinkedIN\u00a0<\/span><\/a>mit. M\u00f6chten Sie au\u00dferdem eine Zusammenfassung der wichtigsten Neuigkeiten im 3D-Druck und der Additiven Fertigung direkt und bequem in Ihr Postfach erhalten? Dann registrieren Sie sich jetzt f\u00fcr unseren\u202f<\/span>w\u00f6chentlichen Newsletter<\/span><\/a>.<\/span>\u00a0<\/span><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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