{"id":25027,"date":"2020-07-23T00:01:21","date_gmt":"2020-07-22T22:01:21","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/?p=25027"},"modified":"2020-07-23T08:41:25","modified_gmt":"2020-07-23T06:41:25","slug":"future-tree-230720201","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/future-tree-230720201\/","title":{"rendered":"Worum handelt es sich beim Future Tree der ETH Z\u00fcrich?"},"content":{"rendered":"

Die Verwendung von Beton im 3D-Druck ver\u00e4ndert die Bauindustrie. Vom 3D-gedruckten Haus <\/a>bis hin zu Krankenhauszusatzkapazi\u00e4ten<\/a> bietet die additive Fertigung<\/a> eine sehr gro\u00dfe Gestaltungsfreiheit. Dank der schnellen Produktionsgeschwindigkeit und den niedrigen Kosten k\u00f6nnte der 3D-Druck eine zentrale Rolle im Bauwesen der Zukunft darstellen. Um die M\u00f6glichkeiten der Fertigung mit Beton besser zu verstehen, stellen wir Ihnen einen neuen Anwendungsfall vor, die im Innenhof des Geb\u00e4udes von Basler & Hofmann, einer in der Schweiz ans\u00e4ssigen Beratungsfirma, errichtet wurde: der sogenannte „Future Tree“, eine gedruckte 3D-Baumstruktur, die als Vordach dient.<\/p>\n

Diese neue Konstruktion wurde von der ETH Z\u00fcrich<\/a> entworfen, die unter anderem f\u00fcr deren Fast Complexity Technologie im Bereich des Bauwesens sich einen Namen gemacht hat. Diese konzentriert sich auf die Entwicklung von Software- und Roboterwerkzeugen f\u00fcr die Architektur und l\u00e4dt viele Akteure der Branche dazu ein, die M\u00f6glichkeiten des Designs im digitalen Zeitalter zu erforschen. Als Teil von Future Tree wollte das Team fortschrittliche Designtechniken mit neuen Materialien und additiver Roboterfertigung kombinieren, und das alles in einem beeindruckenden Architekturprojekt. Wie war das Team in der Lage, eine so innovative und komplexe gedruckte 3D-Struktur zu bauen?<\/p>\n

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Bildnachweis: ETH Z\u00fcrich<\/p><\/div>\n

Die Entwicklung des Future Tree<\/h3>\n

Der Future Tree besteht aus zwei Elementen: das erste ist die St\u00fctzs\u00e4ule, die die Struktur tr\u00e4gt und aus einer hauchd\u00fcnnen 3D-gedruckten Schalung in Kombination mit schnell trocknendem Beton hergestellt wurde. F\u00fcr die Schalung setzte das Team einen sechsachsigen Roboterarm ein. Dieser ist nur 1,5 mm dick und wurde in einem St\u00fcck gefertigt. Es wurde anschlie\u00dfend mit Beton bef\u00fcllt. Was das Design der S\u00e4ule selbst betrifft, so wurden die Fertigungsdaten aus einem parametrischen Designmodell generiert, was schnelle Iterationen von physischen Prototypen erm\u00f6glicht. Das Team verwendete die „Eierschalen“-Technik – mit der FDM-Technologie<\/a> erm\u00f6glicht das Verfahren den Entwurf neuer Strukturen, die optimiert sind und den Abfall minimieren. Tats\u00e4chlich wird die d\u00fcnne Schalung nach der Aush\u00e4rtung des Betons entfernt und kann recycelt werden.<\/p>

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Das zweite Element ist der verzweigte, baumf\u00f6rmige Teil, dessen Form dem Werk den Namen „Future Tree“verschafft hat. Die Struktur besteht aus Kiefernholz, Schrauben und Spannseilen. Insgesamt besteht die Baumstruktur aus 380 robusten Elementen. Dieser Rahmen kann dank der spezifischen Anordnung der Teile vergr\u00f6\u00dfert werden. Jedes Element hat eine einzigartige Geometrie, die entsprechend den Daten des digitalen Modells zugeschnitten ist. Er wird von der Betons\u00e4ule getragen und ist an zwei Seiten am Innenhof des Geb\u00e4udes verankert und in der gegen\u00fcberliegenden Ecke auskragend befestigt.<\/p>\n