{"id":11392,"date":"2025-01-09T15:00:19","date_gmt":"2025-01-09T14:00:19","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/?p=11392"},"modified":"2025-01-09T15:03:23","modified_gmt":"2025-01-09T14:03:23","slug":"top10-luftfahrt-130320181","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/top10-luftfahrt-130320181\/","title":{"rendered":"Die besten 3D-Druck Anwendungen in der Luftfahrt"},"content":{"rendered":"<p style=\"text-align: justify;\">Die <a href=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/additive-fertigung\/\">additive Fertigung<\/a> eignet sich hervorragend f\u00fcr die Herstellung leichter, stabiler und geometrisch komplexer Teile &#8211; daher ist diese Technologie besonders wertvoll f\u00fcr den <a href=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/infografik-3d-druck-im-luftfahrsektor-210920231\/\">Luftfahrtsektor<\/a>, wo Festigkeits- und Gewichtsoptimierung entscheidend sind. Die Luftfahrt ist die Wissenschaft und Praxis der Entwicklung, des Baus und des Fliegens aller Flugzeuge, mit Ausnahme derer, die ins All fliegen. Dieser Sektor geh\u00f6rte zu den ersten Anwendern von AM und nutzte es zun\u00e4chst f\u00fcr das Rapid Prototyping. Heute haben sich die Anwendungen jedoch auf Endverbrauchsteile in Flugzeugen, Hubschraubern, Drohnen und mehr ausgeweitet. Um die Vielseitigkeit und den Einfluss des 3D-Drucks in diesem Bereich zu verdeutlichen, haben wir eine Liste einiger der j\u00fcngsten und bemerkenswertesten Anwendungen von AM in der Luftfahrt zusammengestellt.<\/p>\n<h3 style=\"text-align: justify;\"><strong><span data-redactor-style-cache=\"font-size: 16px;\">Norsk Titanium liefert Teile f\u00fcr die Boeing 787 und startet neue Lieferantenpartnerschaft<\/span><\/strong><\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">Norsk Titanium US Inc., ein f\u00fchrendes Unternehmen im Bereich der additiven Fertigung mit Titan und in der Luft- und Raumfahrtindustrie t\u00e4tig, lieferte bereits 2021 Teile f\u00fcr die Boeing 787 Dreamliner. Bekannt ist Norsk vor allem f\u00fcr seine patentierte Rapid Plasma Deposition\u00ae-Technologie, die die Festigkeit und Haltbarkeit des fertigen Teils verbessert und \u00e4hnlich wie Directed Energy Deposition (DED) funktioniert. Im Gegensatz dazu nutzt Norsk jedoch einen Elektronenstrahl, der es erm\u00f6glicht, das Pulver an mehreren Stellen gleichzeitig zu erhitzen. Zu den hergestellten Teilen geh\u00f6rten 3D-gedruckte Titankomponenten, die von der FAA (Federal Aviation Administration) zertifiziert wurden. Nun hat das Unternehmen eine Vereinbarung zur direkten Lieferung von Serienproduktionsteilen an The Boeing Company getroffen, was den Beginn einer direkten Lieferantenbeziehung markiert. Norsk Titanium rechnet damit, bis 2025 Hunderte von Strukturteilen bereitzustellen.\u00a0<em>\u201eUnsere RPD\u00ae-Technologie und etablierten Materialspezifikationen versetzen Norsk Titanium in die Lage, schnell auf die Anforderungen unserer Kunden zu reagieren\u201c<\/em>, erkl\u00e4rt Nick Mayer, VP Commercial.<\/p>\n<p><center><iframe loading=\"lazy\" title=\"YouTube video player\" src=\"https:\/\/www.youtube.com\/embed\/JNGXVQsjTwA\" width=\"700\" height=\"400\" frameborder=\"0\" allowfullscreen=\"allowfullscreen\"><\/iframe><\/center><\/p>\n<h3 style=\"text-align: justify;\">ITP Aero\u00a0erh\u00e4lt EASA-Zertifizierung f\u00fcr 3D-Komponenten<\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">Das in Vizcaya ans\u00e4ssige Unternehmen ITP Aero hat von der Europ\u00e4ischen Agentur f\u00fcr Flugsicherheit (EASA) und der staatlichen spanischen Agentur f\u00fcr Flugsicherheit (AESA) die Zertifizierung f\u00fcr 3D-gedruckte Strukturbauteile erhalten. Das Unternehmen ist das erste in der Triebwerksbranche, das diese Zulassungen f\u00fcr Teile erhalten hat, die mit selektivem Lasersintern (SLS) hergestellt wurden und f\u00fcr die hinteren Schaufeln des TP400-Triebwerks verwendet werden. Dieses industrielle additive Fertigungsverfahren erm\u00f6glicht die Herstellung komplexer Komponenten mit geringerem Material- und Energieverbrauch und tr\u00e4gt so zur Nachhaltigkeit des Sektors bei. Dar\u00fcber hinaus hat ITP Aero eigene Standards und Spezifikationen f\u00fcr die additive Fertigung von Komponenten f\u00fcr Hochtemperatur-Flugzeugtriebwerke entwickelt. Das Unternehmen verf\u00fcgt \u00fcber eine eigene Fertigungszelle und baut das Forschungszentrum \u201eADMIRE\u201c auf, um digitale und nachhaltige Fertigungstechnologien weiter voranzutreiben.<\/p><div class=\"dnati-inside-article\" id=\"dnati-4125971894\"><a data-no-instant=\"1\" href=\"https:\/\/us06web.zoom.us\/webinar\/register\/3017742609846\/WN_qTQJLgBdT7qM81bWlSiRdQ\" rel=\"noopener\" class=\"a2t-link\" target=\"_blank\" aria-label=\"LB (2)\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2026\/03\/LB-2.gif\" alt=\"\"  width=\"850\" height=\"150\"   \/><\/a><\/div>\n<div id=\"attachment_60699\" style=\"width: 710px\" class=\"wp-caption aligncenter\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" aria-describedby=\"caption-attachment-60699\" class=\"wp-image-60699 size-full\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/ITPAero.jpg\" alt=\"\" width=\"700\" height=\"400\" srcset=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/ITPAero.jpg 700w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/ITPAero-600x343.jpg 600w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/ITPAero-160x91.jpg 160w\" sizes=\"auto, (max-width: 700px) 100vw, 700px\" \/><p id=\"caption-attachment-60699\" class=\"wp-caption-text\">Bild: ITP Aero<\/p><\/div>\n<h3 style=\"text-align: justify;\">Safran investiert 80 Millionen Euro in seinen 3D-Druck-Campus<\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\"><a href=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/airbus-safran-anschluss-konsortium-220220221\/\">Safran<\/a> ist ein internationaler Hightech-Konzern, der in den Bereichen Luft- und Raumfahrt sowie Verteidigung t\u00e4tig ist. Er hat 80 Millionen Euro investiert, um in Le Haillan in der N\u00e4he von Bordeaux einen Campus f\u00fcr die additive Fertigung zu er\u00f6ffnen. Ziel war es, ein gro\u00dfes Kompetenzzentrum f\u00fcr additive Fertigung zu schaffen. Der Campus, in dem rund 200 auf 3D-Druck spezialisierte Mitarbeiter besch\u00e4ftigt sind, ist etwa 12.500 Meter gro\u00df. Er beherbergt mindestens acht 3D-Drucker mit Pulverbettfusionstechnologie, Endbearbeitungsger\u00e4te, zwei W\u00e4rmebehandlungs\u00f6fen, ein Rasterelektronenmikroskop, ein metallurgisches Labor und ein Pulverlabor. Safran hat sich zum Ziel gesetzt, die additive Fertigung um 1 bis 25 % in seine Triebwerkskomponenten zu integrieren. Das Unternehmen hat bisher mehr als 1.000 3D-gedruckte Teile hergestellt und plant, im Jahr 2022 mehr als 4.000 Teile und im Jahr 2023 mehr als 8.000 Teile mit dieser Technologie zu produzieren. Diese Investition von Safran ist ein weiterer Schritt zur St\u00e4rkung der Zusammenarbeit zwischen europ\u00e4ischen Unternehmen, Forschungsinstituten und dem Verteidigungssektor und bringt sie n\u00e4her an die massiven Investitionen der Vereinigten Staaten heran, die in diesem Sektor bisher noch dominieren.<\/p>\n<div id=\"attachment_60700\" style=\"width: 710px\" class=\"wp-caption aligncenter\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" aria-describedby=\"caption-attachment-60700\" class=\"wp-image-60700 size-full\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Safaran.png\" alt=\"\" width=\"700\" height=\"400\" srcset=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Safaran.png 700w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Safaran-600x343.png 600w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Safaran-160x91.png 160w\" sizes=\"auto, (max-width: 700px) 100vw, 700px\" \/><p id=\"caption-attachment-60700\" class=\"wp-caption-text\">Bild: Safran<span style=\"font-size: 1em; text-align: justify;\">.<\/span><\/p><\/div>\n<h3 style=\"text-align: justify;\"><span data-redactor-style-cache=\"font-size: 16px;\">Materialise entwickelt gemeinsam mit Partnern 3D-gedruckte Kabinenl\u00f6sungen<\/span><\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">Materialise hat seine Rolle im Bereich Wartung, Reparatur und \u00dcberholung (MRO) der Luft- und Raumfahrtbranche erweitert und arbeitet nun mit Proponent, dem weltweit gr\u00f6\u00dften Luft- und Raumfahrth\u00e4ndler, sowie Stirling Dynamics, einer f\u00fchrenden EASA 21.J-zertifizierten Designorganisation, zusammen, um 3D-gedruckte Kabinenl\u00f6sungen zu entwickeln. Bereits zuvor hat Materialise in einer <a href=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/airbus-materialise-eos-020620211\/\">Partnerschaft mit Airbus und EOS<\/a> erfolgreich 3D-gedruckte Teile f\u00fcr das A350-Flugzeug hergestellt, darunter rund 100 flammgesch\u00fctzte Teile. Ziel der neuen Partnerschaft ist nun die Bereitstellung zertifizierter 3D-gedruckter Ersatzteile f\u00fcr die Luftfahrtindustrie. Stirling Dynamics konzentriert sich hierbei auf die Verbesserung von Designs f\u00fcr Kabineninnenteile, w\u00e4hrend Materialise seine zertifizierten Produktionskapazit\u00e4ten nutzt.\u00a0<em>\u201eMit unserer geb\u00fcndelten Expertise senken wir die H\u00fcrden f\u00fcr die Einf\u00fchrung von AM in der Luftfahrt und bieten zertifizierte L\u00f6sungen f\u00fcr den Ersatzteilmarkt\u201c<\/em>, erkl\u00e4rt Jurgen Laudus, Vice President von Materialise Manufacturing. Die Zusammenarbeit hat bereits mehrere L\u00f6sungen zur Kabinenreparatur hervorgebracht, die auf spezifische Probleme in Flugzeugkabinen abzielen. Insbesondere Proponent spielte hierbei eine Schl\u00fcsselrolle, indem es mit OEMs zusammenarbeitet, um diese L\u00f6sungen weltweit anzubieten.<\/p>\n<div id=\"attachment_60701\" style=\"width: 710px\" class=\"wp-caption aligncenter\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" aria-describedby=\"caption-attachment-60701\" class=\"wp-image-60701 size-full\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/flight-ready-parts.jpg\" alt=\"\" width=\"700\" height=\"400\" srcset=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/flight-ready-parts.jpg 700w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/flight-ready-parts-600x343.jpg 600w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/flight-ready-parts-160x91.jpg 160w\" sizes=\"auto, (max-width: 700px) 100vw, 700px\" \/><p id=\"caption-attachment-60701\" class=\"wp-caption-text\">Flugtaugliche Teile aus dem flammgesch\u00fctzten PA 2241 FR-Material, welches von Materialise in Airbus-zertifizierter Qualit\u00e4t angeboten wird. (Bild: Materialise)<\/p><\/div>\n<h3 style=\"text-align: justify;\">Lufthansa nutzt 3D-Druck zur Herstellung von Kabinenteilen f\u00fcr ihre Flugzeuge<\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">Lufthansa Technik, ein f\u00fchrender Anbieter von Wartungs-, Reparatur-, \u00dcberholungs- und Modifizierungsdienstleistungen f\u00fcr zivile Flugzeuge, nutzt nach eigenen Angaben die additive Fertigung von Polymeren sowohl f\u00fcr die Neugestaltung spezieller Kabinenteile als auch f\u00fcr die Reproduktion herk\u00f6mmlicher Flugzeugteile. Lufthansa nutzt den 3D-Druck sogar f\u00fcr die individuelle Gestaltung von VIP-Kabinen. Die additive Fertigung wird aber auch eingesetzt, um herk\u00f6mmliche Flugzeugkabinenteile st\u00e4rker oder leichter zu machen. So hat sie bereits die Funktion von L\u00fcftungsgittern, Clips und Abdeckungen f\u00fcr ihre Flugzeuge verbessert. Lufthansa plant, die additive Fertigung verst\u00e4rkt zu nutzen, insbesondere im Hinblick auf den Einsatz von bionischem Design. Dabei handelt es sich um die Anwendung von biologischen Methoden auf 3D-Drucktechnologien. Nach Angaben des Unternehmens k\u00f6nnen Anpassungen des Kabinendesigns und Gewichtsreduzierungen durch AM einen wichtigen Beitrag zu den Bem\u00fchungen der Luftfahrtindustrie um mehr Nachhaltigkeit und eine geringere CO2-Bilanz leisten.<\/p>\n<div id=\"attachment_60702\" style=\"width: 710px\" class=\"wp-caption aligncenter\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" aria-describedby=\"caption-attachment-60702\" class=\"wp-image-60702 size-full\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Lufthansa.png\" alt=\"\" width=\"700\" height=\"400\" srcset=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Lufthansa.png 700w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Lufthansa-600x343.png 600w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Lufthansa-160x91.png 160w\" sizes=\"auto, (max-width: 700px) 100vw, 700px\" \/><p id=\"caption-attachment-60702\" class=\"wp-caption-text\">Bild: Lufthansa Group<\/p><\/div>\n<h3 style=\"text-align: justify;\">Das 3D-Druckzentrum von Airbus Helicopters<\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">Der 3D-Druck ist f\u00fcr Airbus kein Fremdwort, denn das Unternehmen baut schon seit Jahren 3D-gedruckte Teile in seine Flugzeuge ein. Oft hat das Unternehmen die additive Fertigung ausgelagert, aber Ende 2023 er\u00f6ffnete Airbus Helicopters sein eigenes 3D-Druckzentrum am Standort Donauw\u00f6rth, Deutschland, und erweiterte damit seine internen AM-F\u00e4higkeiten. Das Zentrum verf\u00fcgt \u00fcber drei Maschinen f\u00fcr Titanteile, vier f\u00fcr Kunststoffteile und eine f\u00fcr Aluminiumteile. Airbus Helicopters nutzt die Technologie zur Herstellung von Serienteilen sowie von Teilen f\u00fcr Prototypen wie den CityAirbus NextGen eVTOL und den experimentellen Hochgeschwindigkeits-Verbundhubschrauber Racer. Stefan Thom\u00e9, Gesch\u00e4ftsf\u00fchrer von Airbus Helicopters in Deutschland, erl\u00e4uterte die Vorteile des Einsatzes von AM. \u201e<em>Neben anderen Vorteilen kann der 3D-Druck das Gewicht von Flugzeugkomponenten reduzieren, was zu einem geringeren Treibstoffverbrauch f\u00fchrt<\/em>\u201c, sagte Thom\u00e9. \u201e<em>Ein solches Potenzial kann finanzielle Vorteile bringen und dazu beitragen, die CO2-Emissionen im Betrieb zu reduzieren<\/em>.\u201c<\/p>\n<div id=\"attachment_60703\" style=\"width: 710px\" class=\"wp-caption aligncenter\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" aria-describedby=\"caption-attachment-60703\" class=\"wp-image-60703 size-full\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Airbus-Helicopters-3D-printing-center.jpg\" alt=\"\" width=\"700\" height=\"400\" srcset=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Airbus-Helicopters-3D-printing-center.jpg 700w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Airbus-Helicopters-3D-printing-center-600x343.jpg 600w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Airbus-Helicopters-3D-printing-center-160x91.jpg 160w\" sizes=\"auto, (max-width: 700px) 100vw, 700px\" \/><p id=\"caption-attachment-60703\" class=\"wp-caption-text\">Bild: Airbus<\/p><\/div>\n<h3 style=\"text-align: justify;\">3D-Rotoren f\u00fcr Apache-Hubschrauber von Boeing<\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">Boeing hat mit dem Test eines kompletten 3D-gedruckten Hauptrotorsystems f\u00fcr den Kampfhubschrauber AH-64 Apache begonnen. Ziel dieses Projekts ist es, die Vorlaufzeiten zu verk\u00fcrzen und die Lieferketten f\u00fcr normalerweise geschmiedete Teile zu verbessern. Auf der Jahreskonferenz der Association of the US Army stellten Boeing und ASTRO America ihr erstes 3D-gedrucktes Bauteil vor. Es handelt sich um ein Hauptrotorgest\u00e4nge, das mit einem gro\u00dfformatigen 3D-Metalldrucker hergestellt wurde. Das von der Regierung finanzierte Unternehmen ASTRO arbeitet im Rahmen eines 95-Millionen-Dollar-Vertrags an der Entwicklung von additiven Fertigungsverfahren f\u00fcr gro\u00dfe Teile wie Panzerh\u00fcllen. Eine 3D-gedruckte Hauptrotorkomponente wurde in acht Stunden hergestellt, verglichen mit einem Jahr, das es normalerweise dauern w\u00fcrde, sie zu schmieden. Boeing will damit gro\u00df angelegte Erm\u00fcdungstests durchf\u00fchren, was die Reparatur von Flugzeugen beschleunigen und die Herstellung von Teilen optimieren k\u00f6nnte.<\/p>\n<div id=\"attachment_60704\" style=\"width: 710px\" class=\"wp-caption aligncenter\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" aria-describedby=\"caption-attachment-60704\" class=\"wp-image-60704 size-full\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Boeing-Helicopters.jpg\" alt=\"\" width=\"700\" height=\"400\" srcset=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Boeing-Helicopters.jpg 700w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Boeing-Helicopters-600x343.jpg 600w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Boeing-Helicopters-160x91.jpg 160w\" sizes=\"auto, (max-width: 700px) 100vw, 700px\" \/><p id=\"caption-attachment-60704\" class=\"wp-caption-text\">Bild: Boeing<\/p><\/div>\n<h3 style=\"text-align: justify;\">Finnair verwendet 3D-gedruckte Teile in A320-Flugzeugen<\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">Erinnern Sie sich an die Videotafeln, die in einigen Flugzeugen \u00fcber den Sitzen angebracht sind? Viele Fluggesellschaften, darunter auch die finnische Fluggesellschaft Finnair, schaffen sie schrittweise ab. Das Unternehmen hat sie vor kurzem durch 3D-gedruckte Blanking-Paneele (Paneele, die ungenutzten Raum abdecken) in seinen Airbus A320-Kabinen ersetzt, um eine leichte Alternative zu den schweren Videoplayern zu bieten. Das Additive-Manufacturing-Unternehmen AM Craft fertigte \u00fcber 300 Blanking Panels, um 17 der A320-Flugzeuge von Finnair aufzur\u00fcsten. Laut Finnair hat der 3D-Druck der Paneele dazu beigetragen, \u00fcbersch\u00fcssige Lagerbest\u00e4nde zu minimieren und die mit der herk\u00f6mmlichen Lieferkette verbundenen Kosten zu senken. Wie Aviation Week berichtet, wurden die Verkleidungen so konzipiert, dass sie mit den vorhandenen Montageschienen zusammenarbeiten und somit leicht zu installieren sind. Dar\u00fcber hinaus kann jede Fluggesellschaft mit A320-Flugzeugen von diesem 3D-Druckprojekt profitieren, da die Verkleidungsplatten im digitalen Katalog von AM Craft erh\u00e4ltlich sind.<\/p>\n<div id=\"attachment_60705\" style=\"width: 710px\" class=\"wp-caption aligncenter\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" aria-describedby=\"caption-attachment-60705\" class=\"wp-image-60705 size-full\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Finnair.jpg\" alt=\"\" width=\"700\" height=\"400\" srcset=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Finnair.jpg 700w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Finnair-600x343.jpg 600w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Finnair-160x91.jpg 160w\" sizes=\"auto, (max-width: 700px) 100vw, 700px\" \/><p id=\"caption-attachment-60705\" class=\"wp-caption-text\">Bild: AM Craft<\/p><\/div>\n<h3 style=\"text-align: justify;\"><span data-redactor-style-cache=\"font-size: 16px;\">Liebherr-Aerospace Lindenberg GmbH produziert 3D-gedruckte Flexwelle<\/span><\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">Liebherr-Aerospace Lindenberg GmbH, ein Unternehmen, welches integrierte Systeme f\u00fcr die Luftfahrtindustrie fertigt, hat nun eine flexible Flexwelle f\u00fcr Luftfahrtanwendungen im additiven Schichtbauverfahren (ALM) entwickelt. Traditionell besteht diese aus sieben Bauteilen, die mittels aufwendigen Prozessen miteinander verbunden werden m\u00fcssen. Durch den Einsatz von 3D-Druck wird dieser Prozess vereinfacht, wodurch der Wartungsbedarf sinkt und die Produktion weniger komplex wird. Die aus Titanpulver 3D-gedruckte Flexwelle, die von Airbus und EASA f\u00fcr die Serienproduktion freigegeben wurde, soll im Differentialgetriebe des Klappensystems des Airbus A350 integriert werden. Sie \u00fcbertr\u00e4gt hier Drehbewegungen auf einen Positionssensor und hilft, Winkel- und Achsenfehler zwischen Getriebe und Sensor auszugleichen. Die Zulassung der 3D-gedruckten Flexwelle unterstreicht, dass additive Fertigung eine zuverl\u00e4ssige Technologie f\u00fcr die Verbesserung der Nachhaltigkeit in der Luftfahrt darstellt.\u00a0<em>\u201eDie Flexwelle zeigt, wie verschiedene Funktionen effizient in ein Bauteil integriert werden k\u00f6nnen, was den Weg f\u00fcr komplexere AM-Anwendungen in der Zukunft ebnet\u201c,\u00a0<\/em>erkl\u00e4rt Svenja Pestotnik, Leiterin der additiven Fertigung bei Liebherr-Aerospace Lindenberg GmbH.<\/p>\n<div id=\"attachment_60706\" style=\"width: 710px\" class=\"wp-caption aligncenter\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" aria-describedby=\"caption-attachment-60706\" class=\"wp-image-60706 size-full\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/3d-gedruckte-Flexwelle.jpg\" alt=\"\" width=\"700\" height=\"400\" srcset=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/3d-gedruckte-Flexwelle.jpg 700w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/3d-gedruckte-Flexwelle-600x343.jpg 600w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/3d-gedruckte-Flexwelle-160x91.jpg 160w\" sizes=\"auto, (max-width: 700px) 100vw, 700px\" \/><p id=\"caption-attachment-60706\" class=\"wp-caption-text\">Die flexible Welle von Liebherr-Aerospace weist eine komplexere Bauweise auf und wird aus Titanpulver unter Verwendung der additiven Fertigungstechnik produziert. (Bild:\u00a0Liebherr-Aerospace Lindenberg GmbH)<\/p><\/div>\n<h3 style=\"text-align: justify;\">LEAP und die additive Fertigung<\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">Es ist schwer, an LEAP vorbeizukommen, wenn man \u00fcber Luft- und Raumfahrt und 3D-Druck spricht. Er wurde von CFM International, einem Gemeinschaftsunternehmen von GE Aerospace und Safran Aircraft Engines, entwickelt und ist ein Antriebssystem f\u00fcr Verkehrsflugzeuge (wie den Airbus A320neo oder die Boeing 737 MAX), das 2016 auf den Markt gebracht wurde. Seine urspr\u00fcnglichen Ziele waren die Senkung der Treibstoffeffizienz, der CO2-Emissionen sowie der L\u00e4rmbelastung. Kurz vor seinem zehnten Geburtstag hat der LEAP laut CFM seine Versprechen gehalten. Aber was uns interessiert, ist nat\u00fcrlich der 3D-Druck. Das Antriebssystem wurde zum Teil mithilfe additiver Fertigungsverfahren entwickelt, insbesondere die Turbinengeh\u00e4use, die D\u00fcsenspitzen und die Kraftstoffeinspritzd\u00fcsen. Dabei wurde ein Laserschmelzverfahren auf einem Pulverbett bevorzugt.<\/p>\n<div id=\"attachment_60707\" style=\"width: 710px\" class=\"wp-caption aligncenter\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" aria-describedby=\"caption-attachment-60707\" class=\"wp-image-60707 size-full\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/GE_LEAP.jpg\" alt=\"\" width=\"700\" height=\"400\" srcset=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/GE_LEAP.jpg 700w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/GE_LEAP-600x343.jpg 600w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/GE_LEAP-160x91.jpg 160w\" sizes=\"auto, (max-width: 700px) 100vw, 700px\" \/><p id=\"caption-attachment-60707\" class=\"wp-caption-text\">Bild: GE<\/p><\/div>\n<h3 style=\"text-align: justify;\">Marines machen die Wartung der F-35B Lightning II-Reibahle effizienter<\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">Die Marine Aviation Logistics Squadron 13 hat die Aufgabe, die Marinefliegergruppe logistisch zu unterst\u00fctzen, z. B. durch die Bereitstellung von Personal und Ersatzteilen. Im Juli 2024 sah sich MALS-13 jedoch mit einem kritischen Mangel an Reibahlen f\u00fcr die F-35B Lightning II Geschwader konfrontiert. Dabei handelt es sich um wichtige Pr\u00e4zisionsschneidewerkzeuge f\u00fcr die Instandhaltung der Luftfahrt. Herk\u00f6mmliche Reibahlen waren teuer und MALS-13 verf\u00fcgte aufgrund langer Beschaffungsfristen nicht \u00fcber ausreichende Mengen. Dank der additiven Fertigung konnten sie durch die Entwicklung von Hochleistungsreibahlen eine L\u00f6sung auf Abruf schaffen. Dadurch konnten sie nicht nur die Wartungskosten um mehr als 50 Prozent senken, sondern auch die Beschaffungszeiten verk\u00fcrzen. Die Teile waren nicht mehr drei Monate lang verf\u00fcgbar, sondern konnten noch am selben Tag produziert werden. Um die fehlenden Reibahlen nachzubilden, wurden zwei Markforged X7 Industrie-3D-Drucker angeschafft, die es MALS-13 erm\u00f6glichten, die f\u00fcr die Luft- und Raumfahrt geeigneten Komponenten im eigenen Haus zu produzieren und damit die Abh\u00e4ngigkeit von externen Lieferanten zu beseitigen.<\/p>\n<div id=\"attachment_60714\" style=\"width: 710px\" class=\"wp-caption aligncenter\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" aria-describedby=\"caption-attachment-60714\" class=\"wp-image-60714 size-full\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Marines.jpg\" alt=\"\" width=\"700\" height=\"400\" srcset=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Marines.jpg 700w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Marines-600x343.jpg 600w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Marines-160x91.jpg 160w\" sizes=\"auto, (max-width: 700px) 100vw, 700px\" \/><p id=\"caption-attachment-60714\" class=\"wp-caption-text\">Bild: Lance Cpl. Elizabeth Gallagher<\/p><\/div>\n<h3 style=\"text-align: justify;\">Die Drohne Titan Falcon<\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">Wenn man \u00fcber Luft- und Raumfahrt spricht, kommt man nicht an unbemannten Luftfahrzeugen vorbei, die allgemein als Drohnen bezeichnet werden. Unabh\u00e4ngig davon, ob sie f\u00fcr Forschungszwecke, milit\u00e4rische Zwecke oder f\u00fcr die Forschung eingesetzt werden. &#8211; Es gibt immer mehr von ihnen und sie k\u00f6nnen 3D-gedruckte Teile integrieren. Dies ist auch bei der Titan Falcon der Fall, die von Titan Dynamics entwickelt wurde. Er hat eine Flugdauer von 6 Stunden und eine Reichweite von 400 Kilometern, wodurch er ein gro\u00dfes Gebiet abdecken kann. Mit einer Kamera ausgestattet, ist er eine ideale L\u00f6sung zur \u00dcberwachung von Schlachtfeldern &#8211; er wurde sogar im Konflikt zwischen der Ukraine und Russland eingesetzt. Was die additive Fertigung angeht, bleibt das Unternehmen hinsichtlich der verwendeten Materialien und Technologien geheimnisvoll, aber sicher ist, dass sie die Zeit verk\u00fcrzt und Iterationen erleichtert hat.<\/p>\n<p><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"size-full wp-image-60709 aligncenter\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Titan_Falcon.jpg\" alt=\"\" width=\"700\" height=\"400\" srcset=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Titan_Falcon.jpg 700w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Titan_Falcon-600x343.jpg 600w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Titan_Falcon-160x91.jpg 160w\" sizes=\"auto, (max-width: 700px) 100vw, 700px\" \/><\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<h3 style=\"text-align: justify;\">Conflux fertigt W\u00e4rmeaustauscher per 3D-Metalldruck<\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">Conflux hat es sich zur Aufgabe gemacht, mithilfe des 3D-Drucks einen Beitrag zur modernen Luftfahrt zu leisten. Diese sieht sich mit der Aufgabe konfrontiert, f\u00fcr mehr Leistung und Zuverl\u00e4ssigkeit zu sorgen. Conflux fertigt W\u00e4rmeaustauscher f\u00fcr Flugzeuge per <a href=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/3d-metalldruck\/\">3D-Metalldruck<\/a>, um komplexere Geometrien zu realisieren und so die Leistung der W\u00e4rmeaustauscher zu optimieren. Dies tr\u00e4gt zur Gesamtperformance des Flugzeugs bei. Einerseits kann das Gesamtgewicht durch Leichtbaukomponenten reduziert werden, andererseits schl\u00e4gt sich ein effizientes W\u00e4rmemanagement direkt in der Leistung und Reichweite eines Flugzeuges nieder.<\/p>\n<div id=\"attachment_60710\" style=\"width: 710px\" class=\"wp-caption aligncenter\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" aria-describedby=\"caption-attachment-60710\" class=\"wp-image-60710 size-full\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/gas-heat-exchanger-conflux.jpg\" alt=\"\" width=\"700\" height=\"400\" srcset=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/gas-heat-exchanger-conflux.jpg 700w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/gas-heat-exchanger-conflux-600x343.jpg 600w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/gas-heat-exchanger-conflux-160x91.jpg 160w\" sizes=\"auto, (max-width: 700px) 100vw, 700px\" \/><p id=\"caption-attachment-60710\" class=\"wp-caption-text\">Bild: Conflux<\/p><\/div>\n<h3 style=\"text-align: justify;\">3D-gedrucktes Hubschrauber-Cockpit f\u00fcr einen Full-Flight-Simulator<\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">Murtfeldt Additive Solutions druckte 2024 im Auftrag von der Reiser Simulation and Training GmbH ein modular aufgebautes Helicopter-Cockpit. Daf\u00fcr verwendete Murtfeldt mehrere Anlagen des gro\u00dfformatigen 3D-Druckers <a href=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/q-big-ueber-die-leistungen-seiner-queen-1-270920231\/\">Queen 1 von Q.BIG 3D<\/a>. Mithilfe des VFGF-Verfahrens (variable fused granulate fabrication) konnten die einzelnen Bauteile je 3D gedruckt werden und dann z\u00fcgig zusammengebaut werden. Die l\u00e4ngste Druckzeit eines einzelnen Bauteils betrug 100 Stunden, die Gesamtfertigung etwas mehr als einen Monat. Das Cockpit wiegt bei seinen Abmessungen von 2.260 mm x 1.780 mm x 17.05 mm \u201enur\u201c 200 Kilogramm. Der 3D-Druck mit Kunststoffpellets hat sich bei diesem Projekt als wertvoll erwiesen, um Leichtbauziele zu erreichen und wirtschaftlicher zu produzieren. Da in der traditionellen Fertigung f\u00fcr ein solches Projekt viele Werkzeuge anfallen, konnten die Kosten durch den 3D-Druck gedrosselt werden. Au\u00dferdem sind die Preise von Pellets f\u00fcr gro\u00dfformatige Drucke wesentlich interessanter als jene von Filament.<\/p>\n<div id=\"attachment_60711\" style=\"width: 710px\" class=\"wp-caption aligncenter\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" aria-describedby=\"caption-attachment-60711\" class=\"wp-image-60711 size-full\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/qbig-cockpit.jpg\" alt=\"\" width=\"700\" height=\"400\" srcset=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/qbig-cockpit.jpg 700w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/qbig-cockpit-600x343.jpg 600w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/qbig-cockpit-160x91.jpg 160w\" sizes=\"auto, (max-width: 700px) 100vw, 700px\" \/><p id=\"caption-attachment-60711\" class=\"wp-caption-text\">Bild: Q.BIG 3D<\/p><\/div>\n<h3 style=\"text-align: justify;\">Partnerschaft zwischen BEAMIT und Leonardo Aircraft f\u00fcr Massenproduktion mit additiver Fertigung<\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">Die italienische Leonardo-Gruppe ist einer der f\u00fchrenden internationalen Akteure bei der Realisierung von technologischen F\u00e4higkeiten in den Bereichen Luft- und Raumfahrt, Verteidigung und Sicherheit. Das Unternehmen ist ein Technologiepartner von Regierungen, Verteidigungsbeh\u00f6rden, Institutionen und Unternehmen. Der Einsatz der additiven Fertigung in den Aktivit\u00e4ten von Leonardo ist seit langem bekannt. In den letzten Jahren hat Leonardo, insbesondere im Bereich Aircraft, eine Partnerschaft mit dem BEAMIT-Service f\u00fcr die Massenproduktion verschiedener Komponenten mit der Additive Manufacturing Technologie in Metall erneuert, die bis mindestens 2028 aktiv sein wird. Bis heute verf\u00fcgt Leonardo Aircraft \u00fcber mehr als 100 qualifizierte Teile mit BEAMIT, die derzeit in wichtigen Flugzeugen wie der M345, M346 und C27J eingebaut sind.<\/p>\n<div id=\"attachment_60712\" style=\"width: 710px\" class=\"wp-caption aligncenter\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" aria-describedby=\"caption-attachment-60712\" class=\"wp-image-60712 size-full\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Leonardo.jpg\" alt=\"\" width=\"700\" height=\"400\" srcset=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Leonardo.jpg 700w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Leonardo-600x343.jpg 600w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Leonardo-160x91.jpg 160w\" sizes=\"auto, (max-width: 700px) 100vw, 700px\" \/><p id=\"caption-attachment-60712\" class=\"wp-caption-text\">Leonardo M-345 (Bild: Italia Vola)<\/p><\/div>\n<h3 style=\"text-align: justify;\">MIMOSA-Projekt zur Optimierung von Flugzeugen durch 3D-Druck<\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">Das europ\u00e4ische Projekt MIMOSA, an dem verschiedene europ\u00e4ische institutionelle und unternehmerische Partner beteiligt sind, wurde 2022 ins Leben gerufen und soll den Flugzeugbau durch den gemeinsamen Einsatz von 3D-gedruckten Verbundwerkstoffen und Metallen ver\u00e4ndern. Das Projekt zielt darauf ab, die n\u00e4chsten Flugzeuggenerationen zu unterst\u00fctzen, die zwangsl\u00e4ufig Produktionskriterien mit geringeren Umweltauswirkungen und einem geringeren Bedarf an Rohstoffen folgen m\u00fcssen. Die Studie basiert auf der Realisierung von Multi-Material-Strukturen, die aus Metalllegierungen und Verbundwerkstoffen ohne Zwischenelemente bestehen, durch die Integration von additiver Metallfertigung, Plasma-Oberfl\u00e4chenbehandlung und Kohlenstofffasern. Am Ende des Dienstes k\u00f6nnen die mit der MIMOSA-Technologie hergestellten Strukturen durch einen \u201eZerst\u00e4ubungs\u201c-Prozess regeneriert werden, wodurch der Abfall reduziert wird und sie zu einem \u201esekund\u00e4ren\u201c Rohstoff f\u00fcr die additiven Herstellungsverfahren selbst werden.<\/p>\n<div id=\"attachment_60713\" style=\"width: 710px\" class=\"wp-caption aligncenter\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" aria-describedby=\"caption-attachment-60713\" class=\"wp-image-60713 size-full\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Mimosaproject.jpg\" alt=\"\" width=\"700\" height=\"400\" srcset=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Mimosaproject.jpg 700w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Mimosaproject-600x343.jpg 600w, https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2021\/10\/Mimosaproject-160x91.jpg 160w\" sizes=\"auto, (max-width: 700px) 100vw, 700px\" \/><p id=\"caption-attachment-60713\" class=\"wp-caption-text\">Das MIMOSA-Projektteam (Bild: Politecnico di Torino)<\/p><\/div>\n<p style=\"text-align: justify;\"><span data-teams=\"true\">Was halten Sie von diesen Anwendungen des 3D-Drucks in der Luftfahrt? 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