{"id":10440,"date":"2017-12-24T00:04:58","date_gmt":"2017-12-23T23:04:58","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/?p=10440"},"modified":"2017-12-24T10:24:10","modified_gmt":"2017-12-24T09:24:10","slug":"frauenhofer-ipt-241220171","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/frauenhofer-ipt-241220171\/","title":{"rendered":"Frauenhofer IPT mit neuem Verfahren f\u00fcr individualisierte Produkte"},"content":{"rendered":"

Bereits vor ein paar Wochen hatten wir an dieser Stelle \u00fcber das Projekt FutureAM<\/a> verschiedener Frauenhofer Institute berichtet, das darauf abzielt, die additive Fertigung mit Metallen weiterzubringen und die Wettbewerbsf\u00e4higkeit Deutschlands in diesem Bereich zu sichern. Doch auch im Bereich der Kunststoffe<\/a> sind die Frauenhofer Institute aktiv, wie das folgende Beispiel des Frauenhofer IPT zeigt.<\/p>\n

Das Frauenhofer-Institut f\u00fcr Produktionstechnologie in Aachen hat sich mit dem Problem besch\u00e4ftigt, dass hohe Kosten f\u00fcr Werkzeuge und eine mangelnde Festigkeit der Bauteile oft der wirtschaftlich rentablen Herstellung von individualisierten Produkten, die Belastungen standhalten, oft im Wege stehen. Der Hintergrund ist der, dass Spritzgussbauteile aus Kunststoff, die mit Faserverbundkunstoffen kombiniert werden, um eine h\u00f6here Belastbarkeit zu erzielen, nur schwer individualisert werden k\u00f6nnen, da diese Anpassungen erst in gro\u00dfem Ma\u00dfstab rentabel werden.<\/p>\n

\"Frauenhofer

Hierbei handelt es sich um einen Hybrid-Thermoplast-Prototyp mit 3D-gedruckter Struktur. Bild via Frauenhofer IPT<\/p><\/div>\n

In dem vom Bundesministerium f\u00fcr Bildung und Forschung finanzierten Projekt LightFlex\u00a0<\/em>entwickelte das Frauenhofer IPT ein Fertigungsverfahren, welches den 3D-Druck und die Faserverbundtechnologie miteinander kombiniert. Der 3D-Druck wird in diesem Zusammenhang verwendet, da er gegen\u00fcber dem Spritzguss den gro\u00dfen Vorteil hat, dass „sich\u00a0selbst spezielle Funktionalit\u00e4ten oder kurzfristige \u00c4nderungen des Bauteils w\u00e4hrend der Entwicklungsphase noch schnell und ohne aufw\u00e4ndige Nachbearbeitungsschritte umsetzen lassen<\/em>.“<\/p>

\"\"<\/a><\/div>\n

F\u00fcr eine hohe Belastbarkeit werden die 3D-gedruckten Objekte mit individuell zugeschnittenen Organoblechen kombiniert, welche „auf der vom Fraunhofer IPT aufgebauten PrePro\u00ae-Anlage endkonturnah gefertigt werden<\/em>.“ Hinter Organoblechen verbergen sich laut Wikipedia Faserverbundwerkstoffe, die vor allem im Automobil- und Flugzeug Anwendung finden. Durch dieses Verfahren k\u00f6nnen sowohl Material als auch Energie eingespart werden, die f\u00fcr die Herstellung der Kohlestofffasern notwendig ist.<\/p>\n

\"Frauenhofer

Hierbei handelt es sich um die adaptive, vernetzte Fertigung f\u00fcr Leichtbauteile. Bild via Frauenhofer IPT<\/p><\/div>\n

Um diese beiden Fertigungsverfahren optimal miteinander zu kombinieren, eine optimale Qualit\u00e4t zu gew\u00e4hrleisten, sowie etwaige Anpassungen vornehmen zu k\u00f6nnenm erheben die Forscher w\u00e4hrend des gesamten Prozesses Daten. Da dies die gesamte Prozesskette erfasst spricht man hier von einer vernetzten, adaptiven Produktion.<\/p>\n

Was halten Sie von diesem neuen Verfahren des Frauenhofer IPT?<\/h3>\n

Weitere Informationen zu diesem Thema erhalten Sie in der offiziellen Pressemitteilung<\/a> des Frauenhofer IPT.<\/p>\n

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Dies Informationen stammen au\u00dferdem aus folgenden Quellen: Wikipedia<\/a><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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