Specialized über die Vorteile von 3D-gedruckten Fahrradsattel

Der Sattel ist eines der wichtigsten Bestandteile eines Fahrrads, da er entscheidend dazu beitragen kann, ob die Fahrt angenehm ist oder nicht. Für die Hersteller von Fahrradkomponenten besteht die Herausforderung darin, einen Sattel zu entwerfen, der die Leistung des Fahrers maximieren kann und gleichzeitig Komfort und Stabilität bietet. Aus diesem Grund hat sich Specialized Bicycle Components Inc., allgemein bekannt als Specialized, mit Carbon zusammengetan, um den ersten 3D-gedruckten Fahrradsattel zu entwickeln. Der in Kalifornien ansässige Hersteller kündigte die kommerzielle Verfügbarkeit des neuen Produkts letzten Sommer an. Der S-Works Power-Sattel mit Mirror-Technologie nutzt eine komplizierte Elastomer-Gitterstruktur, die die Grenzen von Schaumstoff überwindet, und, die Leistung, Schutz und Komfort für Radfahrer verbessert. Wir sprachen mit Product Manager Garrett Getter und Associate Product Manager Emma Boutcher von Specialized, um mehr über die Integration von 3D-Drucktechnologien in ihren Produktionsprozessen zu erfahren.

3DN: Können Sie sich selbst und Ihre Beziehung zum 3D-Druck vorstellen?

Garrett: Hallo! Ich bin der Produktmanager für Sättel bei Specialized Bicycle Components. Meine Beziehung zum 3D-Druck begann mit der Entwicklung des S-Works Power Saddle mit Mirror-Technologie. Ich bin bereits von Anfang an der Produktmanager hinter diesem Sattel. Ich habe mit diesem Projekt nur ein oder zwei Monate nach meinem Einstieg bei Specialized begonnen.

Emma: Hallo, mein Name ist Emma und ich bin Associate Product Manager bei Specialized. Ich habe Ingenieurwesen studiert, also hatte ich schon vor meinem Einstieg bei Specialized alle möglichen Erfahrungen mit 3D-Druck. Ich wurde für technische Aufgaben eingestellt und durfte einige der allerersten 3D-Drucke von Sattelprototypen machen. Nachdem ich diese Erfahrung gesammelt hatte, konnte ich mit dem vorläufigen Druck für das beginnen, was jetzt der Mirror-Sattel geworden ist.

3DN: Warum hat sich Specialized für die 3D-Drucktechnologie entschieden, um Sättel zu entwickeln?

Emma: Zu der Zeit, als Garrett zum Team dazu stieß, hatte Specialized bereits versucht, elastomere Verbindungen aus Carbon zu verwenden, um einen Sattel herzustellen. Was jetzt der 3D-gedruckte Teil des Sattels ist, war früher üblicherweise Schaumstoff auf einem Sattel. Es stimmt, dass es schrittweise Verbesserungen des Schaums mit verschiedenen Materialien gegeben hat, aber diese sind auf Grenzen gestoßen, im Bezug auf was möglich ist und wie komplex die Formen sein können. Da der 3D-Druck immer mehr zu einem Werkzeug für die Massenproduktion und nicht nur für den Prototypenbau geworden ist, dachten wir, dass dies eine wirklich großartige Option wäre, um zunächst einen Prototyp zu erstellen und zu verstehen, ob der 3D-Druck ein brauchbarer Ersatz für Schaumstoff ist. Als wir dann bewiesen hatten, dass wir es können, und als wir positives Feedback von Leuten hatten, die die Sättel testeten, wussten wir, dass wir etwas hatten, mit dem wir arbeiten konnten. Dann gab es eine Menge Fahrversuche, Feinabstimmungen und viele Iterationen von Designs.

3DN: Was sind die Hauptvorteile der additiven Fertigung für Ihre speziellen Anwendungen?

Garrett: Die wirklichen Vorteile der 3D-Drucktechnologie für unsere Anwendungen beginnen mit der Freiheit des Designs und der Geschwindigkeit der Iteration. Um großartige Fahrradsättel herzustellen, ist es für uns sehr wichtig, schnell iterieren zu können. Diese beiden Vorteile der additiven Fertigung waren für mich, der eine Menge Fahrversuche macht, ein wahr gewordener Traum. Eine der größten Herausforderungen bei den traditionellen Schaumstoffen ist die Zeit, die man braucht, um zu iterieren. Man hat ein Produktmuster, bittet den Fahrer, es zu testen, bekommt das Feedback und bittet dann die Fabrik, eine Änderung vorzunehmen, sei es die Schaumstoffdichte oder die Form. Diese beiden Schritte im Produktionsprozess können sehr lange dauern. Mit dem 3D-Druck kann man das alles viel schneller erledigen. AM ermöglicht es uns, im hier und jetzt zu agieren, was für die Produktentwicklung super gut ist, und zwar auf eine Art und Weise, die wir noch nie zuvor erlebt haben! Das bringt große Macht mit sich.

Ein weiterer Vorteil ist, dass wir schon während der Produkttestphase einen Sattel hatten, der schon ziemlich nah an der endgültigen, perfekten Version war – lange bevor wir das Produkt tatsächlich auf den Markt bringen. Traditionell war unser Prototyping-Prozess nicht so genau! Jetzt, dank des 3D-Drucks, haben wir schon beim Prototyping ein wirklich genaues Abbild des Endprodukts, wir haben im Grunde ein Produkt, das bereit für die Massenproduktion ist!

Emma: Bei dem Mirror-Sattel konnten wir einen Sattel in „Zonen“ unterteilen, ich meine, traditionell ist das nicht so eindeutig. Da wir in der Lage sind, eine Gitterstruktur bis ins kleinste Detail zu entwerfen und zu manipulieren, sind wir gleichzeitig auch in der Lage, eine höhere Präzision der Zonen und unterschiedliche Dichten zu erreichen. Denn bei einem Sattel suchen wir nicht nach einem gleichmäßigen unbeweglichen Zustand über die gesamte Länge des Sattels, was man oft bei einem Schaumstoffsattel bekommt. Mit dem 3D-Druck sind wir also in der Lage, innerhalb eines einzigen Teils mehrere verschiedene Zonen mit unterschiedlicher Dichte und Nachgiebigkeit zu erzeugen, um dem Fahrer genau dort Unterstützung zu geben, wo er sie braucht.

3DN: Vor welchen Herausforderungen stand Ihr Team bei der Entwicklung des Produkts?

Garrett: Wenn man an den 3D-Druck denkt, erkannt man, dass diese Technologie unbegrenzte Möglichkeiten und Potenziale hat – man kann so viel damit machen! Aber damit kann man sich auch leicht auf verrückte Ideen einlassen. Der Versuch, aus vielen verschiedenen Ideen ein gutes Produkt zu entwickeln, kann also seine Herausforderungen haben. Wir haben in kurzer Zeit eine ganze Reihe von Iterationen durchgeführt, und die Schwierigkeit dabei ist, den Überblick darüber zu behalten, was man verändert und sicherzustellen, dass man das richtige Ziel verfolgt.

Die Gitterstruktur des Sattels

3DN: Können Sie uns mehr über Ihre Zusammenarbeit mit Carbon erzählen?

Emma: Wir haben uns für eine Partnerschaft mit Carbon entschieden, um Zugang zu Hightech-Materialien und 3D-Druckverfahren zu haben. Außerdem verfügen sie bereits über ein Netzwerk, das bei der Skalierung der Produktion helfen kann. Sie haben auch großartige interne Designfähigkeiten. Carbon war genauso daran interessiert, ein großartiges Produkt zu entwickeln, wie wir es waren. Ich finde es toll, wie sehr sie in die Entwicklung von Produkten investieren, die ihre 3D-Drucker und Materialien nutzen.

3DN: Was ist Ihre Vision von AM in der Sattelproduktion?

Garrett: Wir versuchen ständig, neue Wege zu finden, um das Produkt zu personalisieren. Wir waren die Ersten, die den Sitzknochen des Reiters mit der Breite eines Sattels in Verbindung gebracht haben. Und das war der erste Schritt im Sattelproduktionsgeschäft, um dieses spezielle Produkt an den Körperbau einer Person anzupassen. Wir glauben, dass eine fortschrittlichere Personalisierung die Zukunft der Sattelergonomie sein wird, und der 3D-Druck wird dabei definitiv eine Schlüsselrolle spielen.

3DN: Irgendwelche letzten Worte für unsere Leser?

Garrett: Wenn wir nicht glauben würden, dass die 3D-Drucktechnologie unseren Reitern große Vorteile bietet, würden wir es nicht tun. Aber der 3D-Druck macht das Fahrerlebnis wirklich besser, komfortabler und sicherer, wie zahlreiche Rückmeldungen zeigen, die wir zu unserem 3D-gedruckten Fahrradsattel erhalten haben, und deshalb glauben wir an diese Technologie. Wir haben dieses Produkt mit dem Ziel entwickelt, den Druck auf die Sitzknochen zu verringern. Deshalb haben wir Sättel mit variabler Dichte und anatomischen Teilen des Sattels entwickelt, und das Ergebnis ist, dass die Leute glücklicher sind, wenn sie mit dem Fahrrad fahren, und das ist alles, was wir uns wünschen können. Mehr Informationen zu Specialized erhalten Sie HIER.

*Alle Bildnachweise: Specialized

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