Einstieg in die SLS-Fertigung: Raise3D und seine Strategie zum Aufbau eines vollständigen Polymer-AM-Ökosystems

In den letzten zehn Jahren hat sich Raise3D als wichtiger Akteur im professionellen Polymer-3D-Druck etabliert. Das Unternehmen wurde zunächst vor allem für seine FDM-Systeme bekannt, hat sein Portfolio jedoch schrittweise erweitert, um ein breiteres Spektrum industrieller Anforderungen abzudecken – mit dem Einstieg in den Harzmarkt im Jahr 2023 und der Einführung seiner ersten SLS-Lösung im Jahr 2025.

Anlässlich des 10-jährigen Jubiläums von Raise3D sprachen wir mit CEO und Mitbegründer Edward Feng über die Anfänge des Unternehmens, seine Strategie zum Aufbau eines vollständigen Ökosystems für additive Fertigung und seine Vision für die Zukunft der Produktion.

Edward Feng

3DN: Können Sie sich kurz vorstellen und uns mehr über die Anfänge von Raise3D erzählen?

Mein Name ist Edward Feng, ich bin CEO und Mitgründer von Raise3D. Ich habe das Unternehmen gemeinsam mit Derek, unserem CTO, und Avalon, unserem Chief Scientist, gegründet.

Vor der Gründung von Raise3D haben wir ein Unternehmen gegründet, das sich auf Augmented und Virtual Reality konzentrierte. Um 2013 herum suchten wir nach einer Möglichkeit, ein neues Unternehmen in einem Bereich mit starkem Wachstumspotenzial zu gründen. Zu dieser Zeit erlangte der 3D-Druck große Aufmerksamkeit und wurde weithin als die Zukunft der Fertigung angesehen.

Wir begannen damit, den Markt zu analysieren und uns zu fragen, wie wir uns von bestehenden Akteuren unterscheiden könnten. Aufgrund unserer Erfahrung im Softwarebereich entschieden wir uns zunächst, auf Slicing-Software zu setzen und entwickelten ideaMaker. Das war der Ausgangspunkt für Raise3D.

Allerdings erwies sich die Entwicklung eines Slicers allein als schwierig, da dafür starke Partnerschaften mit Hardwareherstellern notwendig sind. Deshalb beschlossen wir, eigene Maschinen zu entwickeln und ein vollständiges Ökosystem aufzubauen.

Von Anfang an war unser Anspruch international. Zu dieser Zeit konzentrierte sich ein Großteil der Marktaktivitäten auf die USA und Europa, und es gab nur wenige chinesische Marken mit internationaler Präsenz. Wir starteten Raise3D mit einer Kickstarter-Kampagne und gründeten Niederlassungen in den USA. Das ist jetzt zehn Jahre her.

3DN: Raise3D hat kürzlich sein 10-jähriges Jubiläum gefeiert. Was ist Ihrer Meinung nach der Grund für Ihren Erfolg und wie haben Sie sich an die Marktentwicklung angepasst?

Erfolg kann man unterschiedlich definieren, aber eine unserer größten Stärken ist seit jeher unsere Fähigkeit, unseren Kund:innen vom ersten Tag an zuzuhören. Unser Ziel war es immer, die richtigen Lösungen für echte industrielle Anforderungen zu liefern. Wir haben Feedback aus verschiedenen Kanälen gesammelt und die Erkenntnisse der Anwender:innen kontinuierlich in unsere Produktentwicklung einfließen lassen.

Ein weiterer wichtiger Faktor ist unsere Positionierung. Wir betrachten den 3D-Druck als Teil der gesamten Fertigungsindustrie und konzentrieren uns deshalb stark auf die Anforderungen von Produktionsumgebungen. Zuverlässigkeit und Präzision sind entscheidend. Unsere Systeme müssen kontinuierlich arbeiten und dabei gleichbleibend hochwertige Ergebnisse liefern.

Auch die Kosteneffizienz spielt eine wichtige Rolle, denn Unternehmen benötigen eine klare wirtschaftliche Begründung, um additive Fertigung einzusetzen.

Schließlich spielt auch unsere globale Organisation eine wichtige Rolle. Mit starken F&E-Kapazitäten und operativen Teams in Europa, den USA und Asien sind wir zuverlässig für unsere Kund:innen da und können sie vor Ort unterstützen.

3DN: Im Jahr 2023 stieg Raise3D in den Markt für Harzdrucker ein. Warum war dies ein wichtiger Schritt und wodurch zeichnen sich Ihre Lösungen aus?

Seit mehreren Jahren fragten viele unserer Kunden nach Harzlösungen, insbesondere für Anwendungen, die eine hohe Auflösung und feine Details erfordern. Diese Nachfrage veranlasste uns natürlich dazu, unser Portfolio zu erweitern.

Unser Ziel war es, das gleiche Maß an Qualität und Zuverlässigkeit zu bieten, das die Anwender:innen von unseren FDM-Systemen erwarten. Bei unserer Marktanalyse stellten wir fest, dass viele Lösungen auf LCD-Technologie basieren. Diese ist zwar kostengünstig, bietet jedoch nicht immer die Konsistenz und Präzision, die für den professionellen Einsatz erforderlich sind.

Deshalb haben wir uns entschieden, echte DLP-Technologie zu entwickeln, die langfristig eine bessere Genauigkeit und Stabilität bietet. Unser Ziel war es, eine robuste, industrietaugliche Lösung zu schaffen, die den Qualitätsstandards von Raise3D entspricht.

3DN: 2025 sind Sie auch in den SLS-Markt eingestiegen. Was hat Sie zu diesem Schritt motiviert?

Die Überlegung war ähnlich. Zunächst haben wir die Bedürfnisse unserer Kunden genau analysiert. Immer mehr Anwender:innen möchten funktionale Endbauteile produzieren, und SLS ist dafür eine hervorragende Alternative zu traditionellen Fertigungsmethoden wie dem Spritzguss.

Diese Technologie ergänzt außerdem unser Portfolio. Mit FDM-, Harz- und nun auch pulverbasierten Lösungen wollen wir uns als umfassender Anbieter für die additive Fertigung mit Polymeren etablieren.

Gleichzeitig hat unsere Marktanalyse gezeigt, dass die Gesamtbetriebskosten für SLS-Systeme nach wie vor hoch sind. Wir haben uns darauf konzentriert, sowohl die Geräte- als auch die Materialkosten zu senken, um die Technologie zugänglicher zu machen.

Die Benutzerfreundlichkeit war ein weiterer wichtiger Schwerpunkt. Viele Anwender empfinden SLS-Workflows nach wie vor als komplex, insbesondere bei der Materialverwaltung. Im Gegensatz dazu bieten FDM-Systeme intuitive Benutzeroberflächen und eine vereinfachte Bedienung. Unser Ziel war es, SLS auf das gleiche Niveau an Benutzerfreundlichkeit zu bringen und den Prozess für einen breiteren Anwenderkreis zugänglicher zu machen.

Wir werden ab März mit der Auslieferung unserer RMS220-Drucker beginnen.

Die SLS-Lösungen von Raise3D

3DN: Wo sehen Sie Raise3D in 10 Jahren?

Als wir Raise3D gegründet haben, waren wir überzeugt, dass der 3D-Druck eine wichtige Rolle in der Zukunft der Fertigung spielen wird. Davon sind wir auch heute noch fest überzeugt.

Unser Ziel ist es, mehr als nur einzelne Maschinen bereitzustellen und stattdessen eine vollständige Fertigungslösung anzubieten. Die Erweiterung unseres Portfolios um Harz- und SLS-Technologien ist ein wichtiger Schritt, doch langfristig möchten wir ein globales Ökosystem aufbauen.

Wir möchten ein weltweites Netzwerk aufbauen, das Kunden dabei hilft, die für ihre Bedürfnisse passende Fertigungsmethode zu finden, sei es additive Fertigung, traditionelle Methoden oder eine hybride Kombination.

In zehn Jahren möchten wir ein vertrauenswürdiger Ansprechpartner für Unternehmen sein, die ihre Fertigungsprojekte umsetzen möchten.

3DN: Wie wird sich der Markt für additive Fertigung Ihrer Meinung nach in den kommenden Jahren entwickeln?

In den letzten zehn Jahren hat sich die Branche darauf konzentriert, die Hardware-Leistung zu verbessern, die Materialauswahl zu erweitern und neue Anwendungen zu ermöglichen.

In der nächsten Entwicklungsphase wird meiner Meinung nach künstliche Intelligenz eine zentrale Rolle spielen. Ihr Einfluss wird weit über automatisiertes Design oder die Generierung von Modellen hinausgehen. KI könnte echte hybride Fertigungsprozesse ermöglichen, indem sie Produktionsdaten nutzt und Prozesse über verschiedene Technologien hinweg optimiert.

Letztendlich könnte dies dazu beitragen, die Lücke zwischen traditioneller Fertigung und additiver Fertigung zu schließen und die Produktion effizienter und flexibler zu gestalten. Das ist eine sehr spannende Entwicklung, und wir freuen uns, ein Teil davon zu sein.

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*Bild: Raise3D