Materialogic über maßgeschneiderte Lösungen für die Wohnmobilgestaltung

Materialogic ist ein in Berlin ansässiges und spezialisiertes Unternehmen im Bereich der Wohnmobilgestaltung, das sich durch seine herausragende Designflexibilität auszeichnet. Diese ermöglicht es, Wohnmobile perfekt an den Lebensstil unterwegs anzupassen. Ein besonderer Schwerpunkt liegt dabei auf der Leichtbaukonstruktion, die den Komfort und die Effizienz der Fahrzeuge optimiert. Derzeit stellt das Unternehmen 3D-Drucke von Innenräumen aus Biokomposit her. Materialogic übernimmt den gesamten Prozess von der ersten Entwurfsidee bis hin zur finalen Installation und die passgenauen Komponenten sind für eine Vielzahl von Fahrzeugen verfügbar. Derzeit arbeitet Materialogic an einem beeindruckenden Projekt, bei dem sie den gesamten Innenraum eines eSprinters mittels 3D-Druck fertigen.

3DN: Könnten Sie sich kurz vorstellen und erzählen, wie Sie zum 3D-Druck gekommen sind?

Mein Name ist Max Cuppens und ich bin ein Industriedesigner aus den Vereinigten Staaten. Ich habe  Erfahrung mit CNC-gesteuerten flachen Schränken und kreisförmigen Möbelsystemen und habe vor kurzem zwei Accelerator-Programme in Berlin abgeschlossen. Ich arbeite gemeinsam mit Joep, einem traditionell ausgebildeten Tischlermeister aus den Niederlanden, der 20 Jahre im Innenausbau privater Geschäftsflugzeuge und acht Jahre im gehobenen Wohnbereich in New York City verbracht hat. Sein Schwerpunkt liegt auf Automatisierung, CAD & CAM und parametrischer 3D-Modellierung. Auch Ege, Produktentwicklungsingenieur aus Istanbul mit Erfahrung in den Bereichen Qualitätsmanagement, Fertigung und Daten in der Luft- und Raumfahrt, ist Teil unseres Teams. Für zwei Jahre hat er bei SpaceX an Gussteilen für Raketentriebwerke gearbeitet und davor für vier Jahre im Bereich Feinguss und Materialwissenschaft.

Das Materialogic-Team. (Bild: Materialogic)

Joep lernte den 3D-Druck zunächst während seiner Arbeit an der Innenausstattung von Privatflugzeugen kennen, wo er an 3D-gedruckten Luftkanälen und Tabletttischen aus Nylon PA12 arbeitete. Joep und ich  brachten dann 2019 die Idee des 3D-Drucks in die Welt der Innenausstattung von Wohnmobilen, wobei wir uns auf großformatige Industriedrucker konzentrierten. Ege hat während seiner Zeit bei SpaceX VoxelJet-Drucker für den Feinguss verwendet.

3DN: Wie kam es zur Gründung von Materialogic?

Joep und ich haben 2019 die Innenausstattung eines Wohnmobils teilweise fertiggestellt, mit dem Ziel, geometrisch komplexe Formen zu drucken, um Balken und Türschwellen abzudecken und dabei recycelbare und ungiftige Materialien zu verwenden. Nach der Fertigstellung der ersten Testdrucke nahmen wir an einem sechsmonatigen Accelerator-Programm in Berlin teil, mit dem Ziel, ein komplettes Wohnmobil-Interieur aus Biokomposit für den Wohnmobil-Vermietungsmarkt in 3D zu drucken. Nach Abschluss des Accelerator-Programms stieß Ege zum Team, und so wurde Materialogic, das sich zum Ziel gesetzt hat, in großem Umfang anpassbare Innenräume für Wohnmobile zu drucken, offiziell als Unternehmen gegründet.

Das Wohnmobil mit Innenausstattung von Materialogic. (Bild: Materialogic)

3DN: Welche Technologien verwenden Sie und warum?

Wir verwenden sowohl 3-Achsen- als auch 5-Achsen-großformatige industrielle 3D-Drucker  und benutzen hauptsächlich den FDM-Druck, da wir damit recht große Formate drucken können, was für unsere Automobilanwendung von großem Vorteil ist.

Die Materialauswahl war eine große Herausforderung, da eines unserer Hauptziele die Verwendung von Biokompositen ist, aber es war schwierig, ein Material mit einer HDT über 90 °C zu finden. Wir haben Materialien von UPM Formi und Technaro Arbo Blend verwendet. Aber jetzt, wo wir mit der Produktion beginnen, müssen wir ASA oder PP mit Holzfasern mischen, um sicherzustellen, dass es bei hohen Temperaturen stabil ist.

Links die Produktion der Bauteile und rechts der Einbau der 3D-gedruckten Teile. (Bild: Materialogic)

3DN: Was sind die Vorteile Ihrer Produkte?

Der entscheidende Vorteil ist das Gewicht. Immer mehr Vermietungsunternehmen und Privatkunden entscheiden sich für Elektrofahrzeuge, bei denen das Gewicht einen wichtigen Faktor für die Reichweite darstellt. Darüber hinaus bieten wir eine enorme Designflexibilität, die eine Vielzahl von Möglichkeiten zur Optimierung jedes Millimeters des Transporters eröffnet. Und schließlich reduzieren wir den Arbeitsaufwand für das Messen, Zuschneiden und Montieren, da unsere Komponenten vormontiert geliefert werden und genau in die Form des Blechs des Transporters passen und die Hardware für eine einfache Montage integrieren.

3DN: Welchen Herausforderungen sind Sie während des 3D-Drucks begegnet?

Nicht alle Geometrien sind mit FDM 3D-druckbar, da wir kein Stützmaterial verwenden wollen. Wir minimieren also große Überhänge. Außerdem wollen wir alles im „Vasenmodus“ oder in einer einzigen durchgehenden Schicht drucken, so dass einige der Füllungen für die strukturelle Festigkeit schwer zu erreichen sind. Am Ende müssen wir unsere eigene Füllung in 3D modellieren, damit der Drucker in einer einzigen durchgehenden Schleife drucken kann. Schließlich hat jedes Material und jeder Drucker seine eigenen spezifischen Anforderungen, die abgestimmt werden müssen, um optimale Ergebnisse zu erzielen. Wir hatten Probleme mit dem Wärmemanagement, das zu Wellenbildung in 90-Grad-Ecken führte, mit dem Druck in der Düse, der beim Beschleunigen und Abbremsen unerwünschte Schichtdefekte verursachte, und mit einigen Verformungen.

(Bild: Materialogic)

3DN: Haben Sie noch ein abschließendes Wort zu Ihren Zielen und an unsere Leserschaft?

Wir wollen eine vollautomatische, zirkuläre Produktionsanlage für den 3D-Druck von individuell gestaltbaren Wohnmobil-Innenräumen errichten. Wir hoffen, in zwei Jahren 180 Innenräume in einem Jahr für eine vollelektrische Wohnmobilflotte zu drucken und konzentrieren uns auf die Minimierung von Abfall, das Recycling von Materialien und die Wiederverwendung von Materialien für neue 3D-gedruckte Komponenten. Auch möchten wir gerne generative Design-Software in unseren Arbeitsablauf integrieren, um unsere Teile hinsichtlich Gewicht, struktureller Belastung und anderer Merkmale wie Luftkanäle, elektrische Hohlräume, Sanitäreinrichtungen, Beleuchtung und Isolierung zu optimieren.

Die Innenausstattung von Wohnmobilen ist unsere Pilotbranche mit dem Ziel, mithilfe von generativem Design und biologisch abbaubaren Materialien massenhaft anpassbare Fertighäuser in 3D zu drucken. Für die Zukunft erhoffen wir uns Häuser, die eine echte Hebelwirkung auf die biologische und ökologische Gesundheit haben. Gerne können Sie uns über unsere Webseite oder LinkedIn erreichen.

(Bild: Materialogic)

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*Bildnachweise: Materialogic