Materialise druckt 2.000 Teile für das neueste Fahrrad von Pinarello
Der 3D-Druck findet erneut Anwendung im Radsport! In der Vergangenheit haben wir bereits über das 3D-gedruckte Fahrrad von Superstrata und weiteren additiv gefertigten Fahrrädern berichtet sowie jüngst über die Kickstarter-Kampagne von KAV zur Herstellung von 3D-gedruckten Fahrradhelmen. Jetzt will auch das italienische Unternehmen Pinarello ein neues Fahrrad, Dogma F, auf den Markt bringen. Entwickelt wird dieses im Rahmen einer Partnerschaft mit dem 3D-Druck Dienstleister Materialise. Dogma F soll nur noch halb so viel wie ein herkömmliches Fahrrad wiegen und sich damit perfekt für Wettkämpfe eignen.
Materialise wurde 1990 in Leuven, Belgien, gegründet und zählt zu den führenden 3D-Druckdienstleistern. Das belgische Unternehmen, welches in einer Vielzahl von Branchen aktiv ist, hat Pinarello dabei unterstützt, ein Fahrrad zu entwickeln, welches sich von der Konkurrenz abhebt. „Die Herausforderung für die Forschungs- und Entwicklungsabteilung von Pinarello bestand darin, sich auf die Gewichtsreduzierung zu konzentrieren“, sagt Maurizio Bellin, Chief of Operations bei Pinarello. „Wenn Radfahrer viele Kilometer gegen den Wind arbeiten müssen, ist man umso schneller, je leichter das Rad ist. Deshalb waren wir um ein möglichst geringes Gewicht bemüht.“ Für die Entwicklung des Rahmens nutzte Materialise den 3D-Metalldruck und profitierte von den Möglichkeiten, welche durch die Technologie entstehen. Dazu zählen die Designfreiheit und die hohe Fertigungsgeschwindigkeit.
Durch den 3D-Druck konnte das Gewicht des Fahrrads erheblich reduziert werden (Bild: Materialise)
2,000 3D-gedruckte Teile in weniger als einem Monat
Um den Anforderungen von Pinarello gerecht zu werden, musste Materialise sowohl flexibel als auch schnell liefern können. So hat das belgische Unternehmen nicht weniger als 2.000 Teile in nur 3 Wochen 3D-gedruckt. Philip Buchholz, technischer Projektleiter bei Materialise, erklärt den Prozess wie folgt: „Wir mussten die Industrialisierung in unserer Produktionskette einführen. Das haben wir getan, indem wir ein Teil und einen Prozess entwickelt haben, der keine Stützstrukturen oder manuelle Nachbearbeitungsschritte benötigt. Durch die Eliminierung dieser Schritte konnten wir bei der Herstellung viel Zeit sparen. Außerdem haben wir einen maßgeschneiderten Druckparametersatz erstellt, der die Druckzeit verkürzt, die erforderlichen Materialeigenschaften erfüllt und das Projekt durch Kostenoptimierung realisierbar macht.“ Auf diese Weise und durch den Einsatz des Pulverbett-Laserfusionsverfahrens war die 3D-Druckabteilung in der Lage, in weniger als einem Monat genügend Teile zu produzieren, was mit herkömmlichen Fertigungsmethoden unmöglich gewesen wäre.
Wie bereits erwähnt, nutzte Pinarello für die Umsetzung den 3D-Druck. Dies jedoch nicht nur auf Grund der Tatsache, dass die Teile schnell gefertigt werden können, sondern auch, weil dadurch das Gewicht der Fahrradkomponenten deutlich reduziert werden konnte. Denn das finale 3D-gedruckte Teil aus Titan ist um 42,5 % leichter als Teile aus Aluminium, welche mit herkömmlichen Fertigungsverfahren hergestellt werden. Ein Erfolg für Materialise und Pinarello, welche einmal mehr bewiesen haben, dass der 3D-Druck in der Lage ist, dank der zahlreichen Vorteile, die die additive Fertigung bietet, traditionelle Herstellungsverfahren zu übertreffen. Weitere Informationen finden Sie HIER.
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Titelbildnachweis: Materialise
