Materialise im Interview zu den Vorteilen des 3D-Drucks für personalisierte Brillenfassungen

Zu den Vorteilen des 3D-Drucks wenn es um die Herstellung von Produkten geht, zählt unter anderem, dass die Technologie Unternehmen befähigt von der Massenproduktion zur Massenindividualisierung umzusteigen. Unternehmen können mit Hilfe von 3D-Technologien personalisierte Produkte anbieten, die auf die einzigartigen Eigenschaften des Verbrauchers zugeschnitten sind. Darüber hinaus gelingt es Unternehmen mit 3D-Drucktechnologien hochwertige Brillengestelle aus Materialien wie Polyamid 12 (Nylon) herzustellen. Dieses 3D-Druckmaterial ist für seine Langlebigkeit und Oberflächengüte bekannt und wird daher häufig im Segment der Wearables eingesetzt. Auch Materialise, ein belgisches Unternehmen, konnte sich als Innovator auf dem Brillenmarkt beweisen. Das Unternehmen bietet eine 3D-Drucklösung zur Herstellung von Premium-Brillenfassungen und bietet damit Marken die Freiheit, kreative Designs umzusetzen. Darüberhinaus entsteht dank Einsatz der Technologie der Vorteil, die Passform zu personalisieren. Um mehr über die Möglichkeiten des 3D-Drucks zur Herstellung von Brillen in Erfahrung zu bringen, haben wir mit Alireza Parandian, Head of Global Business Strategy, bei Materialise Wearables gesprochen.

3DN: Sie arbeiten nun schon seit über 7 Jahren mit Materialise zusammen. Können Sie sich und Ihre Verbindung zum 3D-Druck dennoch kurz vorstellen?

Ich habe vor meiner Zeit bei Materialise ein großes EU-finanziertes Projekt geleitet. Genauer gesagt war es das erste europäische Projekt für die digitale Produktion, wodurch ich Materialise kennengelernt habe. Wir haben gemeinsam an einem Technologie- und Anwendungs-Mapping gearbeitet, um herauszufinden, wie aufstrebende Technologien zur Schaffung neuer Anwendungen auf dem Markt genutzt werden können. Im Rahmen des Projekts habe ich eine Arbeit darüber geschrieben, wie neue Anwendungen identifiziert werden können. Dadurch wurde ich auch auf die vielen Möglichkeiten aufmerksam, die die additive Fertigung bietet. Die additive Fertigung sehe ich als eine neue Technologie, die Designfreiheit ermöglicht. Etwas, das mit anderen Fertigungstechnologien nicht möglich wäre. Tatsächlich gab es davor mehr als ein Jahrhundert lang keine wirkliche Innovation m Bereich der Fertigung, lediglich Verbesserungen, um die Produktion effizienter zu gestalten. In der Zeit, als ich zu Materialise kam, stand die Einführung neuer Materialien und schnellerer Technologien im Fokus. Dadurch würde der Übergang zur Serienproduktion wirtschaftlich sinnvoller und relevanter werden.

Alireza Parandian ist Leiter der Abteilung Global Business Strategy bei Materialise Wearables. (Bild: Materialise)

3DN: Mit welchen spezifischen Probleme sind Verbraucher üblicherweise bei Brillen konfrontiert, und wie löst der 3D-Druck diese Probleme?

Die größte Herausforderung für Verbraucher ist es, eine Brille zu finden, die perfekt passt. Jeder Mensch hat andere Gesichtszüge – der Nasenrücken, die Bügellänge und die Gesichtsform sind bei jedem Menschen einzigartig. Das wirkt sich nicht nur auf die Tragbarkeit und den Komfort aus, sondern auch auf die Optik. Konkret bedeutet dies: 1 von 4 Verbrauchern hat Probleme, eine Brille zu finden, die richtig sitzt. Die herkömmlichen Fertigungstechnologien für Brillen schränken die Möglichkeiten der Markenhersteller jedoch ein, Brillen in einer Vielzahl von Rahmen und Größen anzubieten. Es ist daher undenkbar das Problem mit heutigen Herstellungsmethoden zu lösen. Die Additive Fertigung bietet hier die Lösung zur Fertigung der individuellen Passform. Mit der Additiven Fertigung kann mit größerer Flexibilität bzw. nach Bedarf produziert werden. Hersteller können anhand eines digitalen Gesicht-Scan eine einzigartige, passgenaue Fassung sowie mehrere Größen für Bügel und Rahmen anbieten.

Ein Paradebeispiel hierfür ist Yuniku – wir sind stolz, gemeinsam mit Hoya die erste digitale Lieferkette am Markt zu haben, die eine vollständige Individualisierung von Fassungen und Gläsern anbietet. Der Verbraucher wird in den Designprozess einbezogen, wodurch das Brillengestell den Wünschen des Kunden entspricht. In Zusammenarbeit mit Hoya entstand eine digitale Plattform, die es Brillenfachleuten ermöglicht, mit Kunden zu interagieren und das Einkaufserlebnis zu verbessern. Auch weareannu bietet Kunden die Möglichkeit, die Brillenfassung aus einer vordefinierten Auswahl an Formen, Größen, Farben und angepassten Nasenbrücken zusammenzustellen und eine maßgeschneiderte Fassung zu erhalten.

1 von 4 Verbrauchern hat Probleme, eine Brille zu finden, die richtig sitzt.  (Bild: Materialise)

3DN: Was sind Ihrer Meinung nach falsche Vorstellungen, die Verbraucher von 3D-gedruckten Brillen haben?

Der Hype um den 3D-Druck, der in den 2010er Jahren aufkam, konzentrierte sich auf Heimdrucker, was dazu geführt hat, dass viele Menschen den 3D-Druck mit Desktop-Druckern assoziert haben und Zweifel entstanden sind, dass sich mit dem industriellen 3D-Druck Premiumprodukte umsetzen lassen. Das hat sich inzwischen geändert, denn viele Verbraucher sind sich jetzt der Technologie bewusst. Die durch die Technologie entstehenden Vorteile beeinflussen das Kundenerlebnis beim Kauf sehr stark. Es wird auch das Potenzial der Nachhaltigkeit zunehmend erkannt und der 3D-Druck eher als eine Lösung als eine Technologie gesehen.

3DN: Können Sie uns mehr über Luxura von Materialise erzählen?

Luxura ist der Name unseres Premium-Finish für Brillen in Endverbraucherqualität. Die Veredelung kombiniert modernste maschinelle Techniken mit atelierähnlicher Handarbeit, um das von den Designern gewünschte Aussehen und Tragegefühl zu erzielen. Unser Angebot für Brillen umfasst jedoch mehr als nur die Veredelung. Wir verfügen über einen speziellen Produktionsprozess für Brillen, der von der Ideenfindung über das Prototyping bis hin zur skalierbaren Fertigung reicht. Mit dieser Produktionslinie wollen wir den einzigartigen und komplexen Anforderungen der Brillenindustrie in Bezug auf Produkt, Ästhetik und Leistung gerecht werden. Unser Angebot geht daher über das einfache Drucken der Teile hinaus und deckt jeden Schritt entlang des Herstellungsprozesses ab. Dazu zählt auch die Zusammenarbeit mit anderen Herstellern, beispielsweise zur Optimierung des Designs, dem Angebot von kundenspezifischen Farben bzw. die Auswahl aus einem breiten Farbsortiment und das perfekte Finish.

(Bild: Materialise)

3DN: Welche nachhaltigen Ziele verfolgt Materialise mit der Produktionslinie für 3D-gedruckte Brillengestelle? 

Unser Ziel ist es, Marken und Unternehmen das Werkzeug zur Herstellung individueller Fassungen anzubieten. Das tun wir indem wir 3D-Drucklösungen und Materialien für die Fertigung bereitstellen. Wir arbeiten außerdem an der Entwicklung neuer Materialien – dazu zählt auch unser kürzlich eingeführtes PA11: ein aus nachhaltigen Ressourcen gewonnenes Bio-Material.

3DN: Haben Sie abschließende Worte für unsere Leserschaft?

Für alle, die sich über die Nachhaltigkeit des 3D-Drucks in der Brillenproduktion interessieren, gibt es eine vor kurzem veröffentlichte empirischce Studie zu den Umweltauswirkung von zwei verschiedenen Produktionsmethoden (AM und subtraktive Verfahren) für die Massenindividualisierung von Brillenprodukten. „A Holistic View on Sustainability in Additive and Subtractive Manufacturing:A Comparative Empirical Study of Eyewear Production Systems“ kann HIER aufgerufen werden.