Maniac & Sane: Cargo-Bikes made in Germany für Spaß und Sport in Stückzahl 1
Der 3D-Druck hat die Fahrrad-Branche längst erobert. Immer häufiger sehen wir 3D-gedruckte Teile, Utensilien, Helme oder Fahrradrahmen. Häufig steht dabei der Gedanke an Leistungssteigerung, Reduzierung der Materialkosten und Individualisierung im Vordergrund. Das X23 Swanigami wird etwa als Gamechanger für Olympia 2024 gehandelt, Renishaw versuchte sich im Druck von 3D-gedruckten, leistungsstarken Fahrrädern und auch wahre Luxusmodelle machen auf sich aufmerksam. Ein weiteres Phänomen, das sich in der Fahrrad-Branche abzeichnet, ist der Siegeszug der Cargo-Bikes. Dies hat sich seit der Corona-Pandemie nochmals verstärkt und die Lastenräder sind immer häufiger, mit oder ohne elektrische Motorenverstärkung, auf unseren Straßen zu sehen. Maniac & Sane ist auf diesen Trend aufgesprungen, und hat es sich zum Ziel gemacht, die eher sperrigen und schweren Lastenräder so leicht wie möglich zu gestalten. Dabei setzt das junge Unternehmen auch auf die additive Fertigung.
Maniac & Sane steht für die zwei Hauptmodelle des Unternehmens: Maniac, ein ultra-leichtes, dynamisches Cargo-Bike, das in seinem Handling an ein Rennrad erinnert. Sane, das allen Ansprüchen gerecht werden kann und je nach Bedürfnissen anpassbar ist. Letzteres ist eines der leichtesten E-Lastenräder, die derzeit verfügbar sind. Die beiden Modelle sind vollständig in Deutschland produziert und in limitierter Auflage erhältlich. Während beim Maniac Spaß und Sportlichkeit im Vordergrund stehen, zielt das Sane auf Transportwege in der Stadt und längere Strecken ohne Schwitzen ab. Maniac & Sane wurde von Ingenieuren für Leichtbauanwendungen entwickelt und die Modelle sind das Ergebnis aus beruflichen Ansprüchen und Leidenschaft fürs Radfahren. Aber, warum in aller Welt ein Cargo-Bike? – Ich hatte noch keins, heißt es vonseiten Martin Fleischhauer, Geschäftsführer des Unternehmens. Im Interview hatten wir die Gelegenheit, ihm neben dieser noch weitere Fragen zu stellen.
3DN: Könnten Sie sich kurz vorstellen und erzählen, wie Sie zum 3D-Druck gekommen sind?
Mein Name ist Martin Fleischhauer und ich bin Geschäftsführer von Maniac & Sane, einem Unternehmen, das Cargo-Bikes herstellt. Zunächst standen durchaus andere Fertigungsmethoden im Fokus, nicht der 3D-Druck. Die Kombination von geometrischer Komplexität, hohen Anforderungen an Steifigkeit und Festigkeit sowie der Versuch, möglichst viele Funktionen in wenige Komponenten zu integrieren, führten schlussendlich dazu, dass 3D-Druckverfahren in den Mittelpunkt der Betrachtungen gerückt sind. Letztendlich hat sich der 3D-Druck als die wirtschaftlichste Alternative herausgestellt.
3DN: Wie kam es zur Gründung von Maniac & Sane?
Das Cargo Bike-Projekt wurde zunächst als Showcase der compoScience GmbH initiiert. Ziel war mit einer einstelligen Anzahl an Rädern die Entwicklungskompetenzen des Unternehmens zu demonstrieren. Erst während der Erprobung der Prototypen – und mit dem starken Wachstum des Lastenradmarktes – kam die Idee auf, das Projekt zu kommerzialisieren. Zu diesem Zweck wurde die maniac&sane GmbH gegründet und das Projekt wurde serienreif weiterentwickelt.
3DN: Wie setzen Sie den 3D-Druck für Ihre Maniac & Sane Cargo-Bikes ein?
Wir setzen den 3D-Druck für zahlreiche Deckel und Verkleidungsteile unserer Cargo-Bikes ein. Die Deckel erfüllen dabei zahlreiche Zusatzfunktionen, zum Beispiel die Aufnahme von Lampen, Werkzeugen und eines Tracking-Systems. Einer der Deckel positioniert und fixiert den 4kg schweren Akku des Rades und muss diesen im Crashfall sicher in Position halten. Die Deckel sollen sich harmonisch in die Gesamtstruktur einfügen und gleichzeitig möglichst ohne sichtbare Verbindungselemente, wie etwa Schrauben, gefügt werden. Der 3D-Druck erlaubt die Integration von Clips, sodass der Einsatz zusätzlicher Komponenten wie Schrauben, Gewindenieten et cetera auf ein Minimum reduziert wird.
3DN: Welche Vorteile bietet der 3D-Druck für Sie und allgemein für die Fahrradbranche?
Unsere Produkte zielen auf einen Kundenkreis mit besonderen Ansprüchen an Design und Individualität ab. Ein hohes Maß an Funktionsintegration bei kleineren Stückzahlen spielt für uns eine große Rolle. Auf Wunsch können die mittels 3D-Druck gefertigten Komponenten mit Kundenlogos, Leuchtelementen etc. versehen werden – und das in Stückzahl 1!
3DN: Auf welche Technologien und Materialien setzen Sie dabei?
Aufgrund der Anforderungen an Steifigkeit und Festigkeit der Komponenten kommt für uns nur glasgefülltes PA12 im SLS-Druckverfahren in Betracht. Neben den mechanischen Eigenschaften der Deckel ist die Transparenz gegenüber den Funkwellen des Trackingsystems wichtig, da ein Fahrradrahmen aus Carbon die Funkwellen abschirmt und eine Integration des Trackers in den Rahmen verhindert.
3DN: Wie wird die additive Fertigung Ihrer Meinung nach die Fahrradherstellung in den nächsten 10 Jahren beeinflussen?
Der Trend zur Individualisierung und zu kleineren Stückzahlen ist bereits jetzt erkennbar und wird sich unserer Meinung nach noch verstärken. Aktuell finden solche Entwicklungen eher im Bereich von Mensch-Maschine-Schnittstellen im (Rad-) Sportbereich statt. Wir erwarten aber, dass sich solche Entwicklungen auch auf andere Komponenten anwenden lassen. Mehr zu Maniac & Sane finden Sie HIER.
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