Dressler Group: Über die Bedeutung der Lohnmahlung für die additive Fertigung

Für die Qualität additiv gefertigter Bauteile ist vor allem eines entscheidend: das verwendete Material. Für Binder Jetting, HP’s Multi-Jet Fusion Technologie oder Selektives Lasersintern bedeutet dies, dass die verwendeten Pulver ausschlaggebend für die 3D-gedruckten Resultate sind. So muss beispielsweise die verwendete Korngröße auf das jeweilige Verfahren angepasst werden. Aus diesem Grund finden wir auf dem Markt Experten, welche sich auf die Mahlung und Veredelung von Kunststoffen spezialisiert haben und den Herstellern mit ihrem Know-how beratend zur Seite stehen. Zu diesen Lohnmahlwerken gehört auch die Dressler Group (DG), ein Familienbetrieb aus Meckenheim. Dem deutschen Unternehmen ist es gelungen, sich bei internationalen Kunden als „grinding authority“ in der Mahlung und Veredelung technischer Hochleistungskunststoffe zu etablieren. Die einsatzbereiten Pulver werden in den verschiedensten Branchen eingesetzt – dazu zählt die Pharmaindustrie, die Medizintechnik, der 3D-Druck sowie weitere Spezialitäten. Wir haben mit Unternehmensinhaber Jan Dressler gesprochen und mehr über die Lohnmahlung und der Bedeutung der additiven Fertigung für diesen Zweig in Erfahrung gebracht. 

Können Sie Ihr Unternehmen und Ihre Verbindung zum 3D-Druck kurz vorstellen? 

CEO Jan Dressler (Bild: Hartmut Nägele)

Bei uns ist Innovation von Anfang an Teil der Unternehmens-DNA. Schon unser Vater Herbert Dressler hat als Pionier mit der Pulverherstellung unter Kaltmahlbedingungen Maßstäbe gesetzt. Die moderne Interpretation dieser Idee ist die mittlerweile patentierte Spherical Powder Technology (SPT), mit der eigentlich nicht mahlbare Hochtemperatur-Polymere (PEEK, PEKK, PEI) pulverisiert werden können. Und wir haben in Theorie und Praxis festgestellt, dass nicht nur die Korngröße, sondern auch und vor allem die Kornform und das gesamte Pulverdesign bei additiven Fertigungsverfahren wie dem 3D-Druck entscheiden sind.  Nur wenn alles exakt auf die jeweiligen Verfahren, Maschinen und Anwendungen abgestimmt ist, gelingt der Druck. Das gilt insbesondere für die Produktion in industriellen Maßstäben. Nicht zuletzt wird das Thema Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft immer wichtiger, auch insofern müssen die Pulver, die z.B. aus Rezyklat hergestellt werden bzw. recyclingfähig sein müssen, den enormen Ansprüchen unserer Kunden genügen.

Was sind die häufigsten Anforderungen Ihrer Kunden an die Pulver? 

Unsere Kunden wollen sich meist neue Märkte erschließen oder ihre Marktposition ausbauen. Wir kommen vor allem bei Themen wie Leichtbau, individuelle, stabile Formen, gemischte Materialen, kreislauffähige Pulver usw. ins Spiel. Das reine Vermahlen machen wir nach wie vor, aber die Musik spielt bei individuellen Lösungen, die dank unseres Pulverdesigns quasi „plug and play“ funktionieren – bei reibungsloser batch-to-batch-Qualität. 

Welche Bedeutung hat das 3D-Druck-Geschäft mittlerweile für die Dressler Group und wie wollen Sie es ausbauen?

Die Bedeutung ist enorm. Daher wollen wir auch in diesem Segment Qualitätsmarktführer sein. Anscheinend recht erfolgreich, denn seit 2016 sind wir „prefered partner“ von HP. Diese Partnerschaft hat unserer Bekanntheit in dieser Sparte sehr genützt. Den Kundenbedarf immer im Fokus, ermöglichen unsere Pulver heute auch einen wirtschaftlichen, störungsfreien Betrieb auch im industriellen Maßstab. Als eine Art  „missing link“ in der Wertschöpfungskette bieten wir echten Mehrwert (wie diese Grafik zeigt), insbesondere bei Hochleistungskunststoffen. Und in Zukunft werden wir auch noch mehr in der Pharma- und Medizintechnik mit von der Partie sein. 

Wir denken in Kreisläufen, etwa beim Thema Recycling. Durch das Refreshing, also indem wir neues Material und Rezyklat ohne Abstriche bei Qualität und Verarbeitbarkeit kombinierbar machen, gehen wir schonender mit Ressourcen, Energie, Wasser etc. um. 

Bei der Dressler Group stehen der Kunde und die Optimierung der Prozesskette im Fokus. (Bild: Dressler Group)

Und denken in Kreisläufen heißt auch, dass wir mit unseren Verfahren nicht nur die eigentlichen Endprodukte ermöglichen und optimieren, sondern auch alle Verfahrensschritte bis hin zur Nachbearbeitung. Mit anderen Worten: Von uns verarbeitete Pulver liefern „added value“, also zusätzlichen Mehrwert über alle Prozesse hinweg. All das zusammen bekommen unsere Kunden so nur bei uns.

F&E Tätigkeiten finden bei Ihnen im DG-Technikum statt. Können Sie uns mehr über die Institution erzählen?

Schwerpunkte im Technikum sind das Pulverdesign und die Verfahrensentwicklung. Hier können wir für unsere Kunden vom eingehenden Screening über die ersten Versuche bis hin zur Serienreife forschen, entwickeln und bei Bedarf kurzfristig Änderungen vornehmen. Bei minimiertem Kosten- und Materialeinsatz und minimalem Risiko. Außerdem erlaubt unsere umfassende Dokumentation eine jederzeitige Reproduzierbarkeit in jeder Menge. Insbesondere mit unserem Materialscreening, also der Ermittlung des projektbezogen optimalen Kunststoffs, sichern wir unseren Kunden den Erfolg und ersparen ihnen langwierige, teure Irrwege.

Es können Korngrößen von unter zwei Mikrometer erreicht werden. (Bild: Dressler Group)

Welchen Mehrwert bieten Sie Kunden im Vergleich zu Wettbewerbern? 

Manche unserer Kunden haben durchaus auch noch andere Dienstleister. Aber durch unseren engen Kontakt und aus Umfragen wissen wir, dass sie besonders unsere agiles Innovationsmanagement, die Präzision und unsere F&E-Reports schätzen, ebenso unsere zuverlässige Kommunikation und die persönliche Note. Wir sind ein Systempartner, der von Anfang an eingebunden wird. Vielleicht gibt’s diese Kombination so eben nur bei einem Familienbetrieb.

Haben Sie noch letzte Worte für unsere Leser? 

Wir sind das „missing link“ unserer Kunden, indem wir ihre 3D-Druck-Pulver noch leistungsfähiger machen. Durch ein absolut individuelles Pulverdesign bekommen sie genau das Pulver, das sie brauchen: unter anderem mit mehr Material- und Energieeffizienz, stabileren Bauteilstrukturen, weniger Nachbearbeitung und – dank höchster batch-to-batch-Qualität – minimierten down times der Maschinen. Sie sind neugierig geworden und wollen mehr über die Kompetenzen der Dressler Group wissen? Besuchen Sie die Webseite des Unternehmens. 

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