DIPROmat und ihre Diversität an Materialien für den 3D-Druck

Die additive Fertigung entwickelt sich tagtäglich weiter und schafft stets neue grandiose Innovationen, die unterschiedlichen Bereich zu Gute kommen. Angefangen von neuen Enthüllungen neuer 3D-Drucktechnologien, neuen Maschinen und natürlich auch dem für den Druck benötigten Material. Besonders hier ist die Liste bereits sehr lang und den Überblick zu behalten ist manchmal schwer. Spannend hierbei zu sehen sind auch die verschiedenen Möglichkeiten, Einsatzbereiche und Eigenschaften der Materialien. Aus diesem Grund haben wir uns für ein Interview mit Uwe Stenglin, Hauptgesellschafter von DIPROmat zusammen gesetzt. Er agiert gemeinsam mit Michaela Moriconi, Gesellschafterin und Mitbegründerin. DIPROmat – getrieben von Neugier und Erfindergeist – hat sich mit seinen Aktivitäten auf die Neuentwicklung und Herstellung von thermoplastische Materialien in Form von Filament, Granulat und Pulver spezialisiert. Wir wollten mehr darüber wissen, wie sie es geschafft haben, die Lücke von 3D-Druckmaterialien zu schließen und dabei die Freude am Forschen nie zu verlieren.

3DN: Können Sie sich und Ihre Verbindung zur additiven Fertigung vorstellen? Was ist Ihre Geschichte?

Uwe Stenglin, Hauptgesellschafter von DIPROmat (Bild: DIPROmat)

Mein Name ist Uwe Stenglin. Nach meiner Ausbildung zum Maschinenbauingenieur war ich 3 Jahre in der Luftfahrtindustrie tätig und habe mich dann 12 Jahre bei GEP General Electric Plastics (heute SABIC) um die Einführung Engineering Thermoplastics als Salesmanager gekümmert. Dies war im Wesentlichen Polycarbonat, PPE und PBT. Später kam PEI (ULTEM) hinzu. Zwischen 1986 und 2016 habe ich als Hauptgesellschafter die PTS-Gruppe geführt. Gegenstand war die Entwicklung und Produktion von Thermoplast-Elastomeren, strahlenvernetzbaren Polymeren und teilaromatische Polyamide.

2017 habe ich ROTFELD Consulting, ein Innovationsnetzwerk, etabliert. Neben dem Netzwerkmanagement betreibt ROTFELD Consulting auch als ausgelagerte Entwicklungsabteilung die Produktentwicklung der 2020 gegründeten DIPROmat GmbH. Dieses Produktionsunternehmen habe ich gemeinsam mit Michaela Moriconi gegründet. Nach jahrzehntelanger Erfahrung in der Entwicklung und Herstellung von Engineering Thermo-plastics und Thermoplast-Elastomeren und aufgrund der zunehmenden Digitalisierung der produzierenden Industrie, reizte uns die Herausforderung, diese Erfahrung auf die Plattform der 3D-Industrie zu heben.

3DN: Was fasziniert Sie an AM am meisten?

Als gelernter Werkzeugmacher und studierter Maschinenbauer hat es mich fasziniert, Teile ohne Werkzeug anzufertigen. Vor allem in Industrien mit mittleren und kleineren Stückzahlen ist das Investment in Werkzeuge oft eine große Barriere und ein Hinderungsgrund für Innovationen.

3DN: Welche Vision verfolgen Sie mit DIPROmat?

Wir bringen die gesamte Technologiekette unter ein Dach:
DIPRO®mat compoundiert Thermoplast-Elastomere und Technische Thermoplaste und prüft die Werkstoffe im hauseigenen Technikum inkl. Filament-Extruder auf Verarbeitbarkeit. Die Herstellung von Demonstratoren aus diesen Werkstoffen dient ebenfalls der Beurteilung. In der Kaltvermahlung mit flüssigem Stickstoff werden auch Pulver für SLS (Selektives Laser-Sintern) oder HSS (High-Speed-Sintering) angefertigt. Nach Kundenwunsch werden ETPs, TPEs und strahlenvernetzbare Werkstoffe entwickelt, auch für Spritzguss- und Extrusions-Verarbeiter, die als „Kleinkunden“ meist keinen Zugang zum „Know-how“ der Rohstoffindustrie haben.

Warum wir das machen? Der Markt für Thermoplastische 3D-Werkstoffe benötigt mehr als festgelegte Standardwerkstoffe. Die technischen Anforderungen werden schließlich durch das Bauteil bestimmt. Das DIPRO®mat / ROTFELD-Team bringt die Kunststoff-Technologie mit Thermoplasten in den 3D-Druck. Für wen wir das machen? Für innovative Partner der 3D-Industrie, vom Maschinenhersteller bis zum industriellen Anwender wie auch mittelständische Spritzguss- und Extrusions-Verarbeiter, die eigene Ideen realisieren möchten und auch für ausgewählte Chemiewerkstoffhersteller als Entwicklungspartner.

3DN: Was macht die Materialien von DIPROmat so besonders? Können Sie uns dafür konkrete Beispiele nennen?

DIPRO^®mat produziert teilkristalline Präzisions-Polyamide mit einer einmaligen Kombination aus nahezu 0-Formschwindung und geringem Einfluss der Luftfeuchte. Ein weiterer Grund für den Erfolg dieser Werkstoffe sind hohe Steifigkeit und Querfestigkeit sowie sehr gute Layer-Haftung.Thermoplast-Elastomere, auch geringerer Härte, können im Granulat-Druck verarbeitet werden, ab 90 ShA auch im Filament-Druck. Strahlenvernetzbare Präzisions-Polyamide runden die Palette ab. Diese DIPRO^®mid-Typen werden z.B. im FFF-Druck oder im FGM/VFGM-Granulat-Drucker zu Bauteilen geformt, welche durch die nachfolgende Dienstleistung der Strahlenvernetzung in einen nicht mehr schmelzbaren Zustand transformiert werden.

Die Materialien von DIPROmat sind bereits auf Wohnwägen auf den Straßen unterwegs (Bild: Q.BIG 3D)

3DN: Auf welche Projekte dürfen wir uns in Zukunft von Ihnen freuen?

DIPRO^®mat bringt die Hart/Weich-Verbindung in den 3D-Druck.High-Performance-Polyolefine, auch glasfaserverstärkt, werden Ende des Jahres vorgestellt. Auch diese Thermoplaste zeichnen sich durch extrem geringe Formschwindung aus. Die Erprobung von neuen Filamentwerkstoffen kann von jetzt an auf dem eigenen Filamentextruder stattfinden. Weiterentwicklung und Realisierung von Kundenwünschen gelingen dadurch noch schneller und flexibler.

3DN: Haben Sie noch abschließende Worte an unsere Leserschaft?

Die 3D-Industrie ist eine ausgeprägte Netzwerktechnologie. Die Qualität der Kommunikation zwischen Rohstoffhersteller, Maschinenlieferant und Anwender sind erfolgsbestimmend. Weitere Informationen zu DIPROmat und seinen spannenden Lösungen im Bereich AM finden Sie HIER.