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BASF und Essentium: Kooperation zur Entwicklung 3D-gedruckter Prothesen

Auf 26. April 2018 von Kathrin J. veröffentlicht
BASF

Über BASF und ihre Verbindung zum 3D-Druck haben wir bereits des Öfteren berichtet: Vom Kauf des niederländischen Filament Herstellers Innofil3D bis hin zur Kooperation zwischen BASF und dem französischen Unternehmen Poietis zur Weiterentwicklung des Biodrucks. Nun holt sich der deutsche Chemiekonzern  das Unternehmen Essentium mit ins Boot und von der Kooperation versprechen sich beide die Entwicklung von besonders robusten und starken, aber trotzdem leichten 3D-gedruckten Beinprothesen, die perfekten Tragekomfort gewährleisten aber schneller und kostengünstiger produziert werden können.

BASF und Essentium Materials haben im Rahmen ihrer Unternehmenskooperation bereits einige neue 3D-Druckmaterialien entwickelt und vor wenigen Tagen hat BASF erst neue Kunststoff-Filamente vorgestellt. Dahinter steckt als erste Anwendung die Fertigung von 3D-gedruckten Beinprothesen.

BASF

©BASF

Für 3D-gedruckte Prothesen gibt es schon eine Reihe von Herstellern und beeindruckender Projekte und die Vorteile, die der 3D-Druck diesbezüglich mit sich bringt, lassen sich klar aufzeigen: Aufgrund des 3D-Scans können die Prothesen perfekt angepasst werden und jedes Teil ist somit ein auf den Träger perfekt abgestimmtes Unikat. Zudem ist die traditionelle sehr aufwendig und zeitintensiv, da viel Handarbeit in der Fertigung steckte.

3D-gedruckte Prothesen unterstützt durch Carbonfasern

Die Kooperation von BASF und Essentium verspricht jedoch eine neue Stufe der 3D-gedruckten Prothesen, denn ihre Prothesen sollen höchsten Beanspruchungen standhalten können. Das Tochterunternehmen von Essentium TriFuson Devices hat diesen 3D-gedruckten prothetischen Sockel als den aktuell stärksten auf dem Markt vorgestellt.

Möglich gemacht wird das durch den Einsatz von Carbonfasern als 3D-Druckmaterial, da das Material leicht und stabil zugleich ist. Ein weiterer Pluspunkt, der sich durch den Einsatz von Carbonfasern ergibt, ist die Anpassungsfähigkeit dar damit versehenen 3D-gedruckten Prothesen. Es können auch nach Fertigstellung problemlos bis zu 3mm des Materials entfernt werden, um dem Träger so einen optimalen Komfort und einen schmerzlosen Sitz der Prothese gewährleisten zu können.

BASF

© Anew Life
​Prosthetics & Orthotics

Für die Herstellung der Prothesen haben sich die zwei Kooperationspartner noch Chris Casteel , den Besitzer der Klinik Anew Life Prothethic and Orthotics, ins Boot geholt. Chris Casteel ist nicht nur ein Experte auf dem Gebit mit beruflichem Interesse an 3D-Prothesen, sondern weiß aufgrund seines eigenen Handicaps auch, wie wichtig sowohl Funktionalität als auch Passform einer Prothese ist.

Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, werden auch alle 3D-gedruckten Prothesen von Hand überprüft und die Herstellungsschritte dokumentiert. Dieser Zeitaufwand kann durch die Produktion um ein vielfaches wieder rausgeholt werden, denn der 3D-Drucker benötigt lediglich 24 Stunden zur Fertigung der Prothese.

Im folgenden Video von TriFusion Devices zeigt sich, wie die superstarken 3D-gedruckten Prothesen hergestellt werden. Was denken Sie wird der nächste Schritt von BASF bezüglich 3D-Druck sein?

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