3ntr und die Bedeutung stetiger Innovation im 3D-Druck

Wenn es um Spitzenleistungen im 3D-Druck aus italienischer Produktion geht, sticht ein Name besonders oft hervor. 3ntr ist ein Familienunternehmen, das vor über 60 Jahren als Jdeal-Form gegründet wurde. Unter dem Namen 3ntr ist es jedoch seit 2010 im Bereich der additiven Fertigung tätig und entwickelt Multimaterial-Extrusionslösungen für eine Vielzahl verschiedener Branchen, darunter die Automobil-, Luftfahrt– und Medizinbranche. Das Unternehmen hat sich in der Branche unter anderem durch sein Engagement für Forschung und Analyse einen Namen gemacht. Es ist stets bestrebt, seine Lösungen zu verbessern, und bietet alles an, was der Kunde braucht – vom Material bis zur Software. Wir sprachen mit Davide Ardizzoia, dem CTO von 3ntr, um zu erfahren, warum das Unternehmen mit dem 3D-Druck begonnen hat, welche Lösungen und Anwendungen es anbietet und vieles mehr.

3DN: Könnten Sie sich und 3ntr kurz vorstellen?

Das ist eigentlich ganz interessant. Vor 12 Jahren hatte ich noch nie etwas mit 3D-Druck zu tun. Natürlich hatte ich mit Automobilen, Design, Konstruktion und so weiter zu tun. Aber das Unternehmen hatte bis 2010 keine Berührungspunkte mit der additiven Fertigung, als wir anfingen, sie für einige Teile für Kraftmaschinen einzusetzen.

Davide Ardizzoia, CTO von 3ntr

Damals war die Technologie noch recht exotisch. Und wir waren aus einem einfachen Grund von ihr angetan. Unser Lieferant war ständig im Verzug, und wir hatten immer wieder Probleme, weil die Teile, die wir beschafften, Funktionsteile waren. An diesem Punkt beschlossen wir, es selbst zu tun. Wir sagten uns: Wir stellen doch schon Maschinen her, warum bauen wir nicht unseren eigenen 3D-Drucker, um einige dieser Teile herzustellen. Und nach sechs Monaten hatten wir einen funktionsfähigen 3D-Drucker zusammen.

Seltsamerweise hörten Besucher, Lieferanten usw. von der Maschine und fragten, warum wir nicht eine Kopie für sie machen. Als wir im August desselben Jahres in der Lage waren, mehrere Iterationen einer Form für ein französisches Unternehmen anzufertigen, begannen wir, die Vorteile der Technologie wirklich zu erkennen. Das war damals wirklich unglaublich, weil in Italien im August niemand arbeitet, aber wir konnten in diesem Monat trotzdem 6 oder 7 Iterationen herstellen. Das Endergebnis war, dass wir den Kunden gewinnen konnten, weil wir extrem reaktiv waren. Das war etwa 2012.

2013 begannen wir mit der Herstellung unserer eigenen Drucker und wurden im September in Wired Italy vorgestellt. Ab diesem Monat besuchte ich meine erste 3D-Druck-Messe, die Maker Faire in Rom. Das half uns zu verstehen, was wir als nächstes tun sollten. Ich sah viele Leute, die keine Ahnung vom 3D-Druck hatten, und das machte mir die Entscheidung leicht, ein professioneller 3D-Drucker-Anbieter zu werden und mich vom 3D-Druck für Verbraucher fernzuhalten. Der Grund für diese Entscheidung ist, dass man, wenn man wirklich etwas mit dem 3D-Druck machen will, wissen muss, wie man etwas in 3D entwirft und macht. Und nicht jeder kann 3D-Modellierung, deshalb wollten wir uns auf professionelle Lösungen konzentrieren.

3DN: Wie sieht es mit Ihren heutigen Lösungen aus?

Derzeit bieten wir eine Reihe von FDM-3D-Drucklösungen an: den SPECTRAL 30 3D-Drucker, der selbst die komplexesten Märkte und extremsten Fertigungsherausforderungen bewältigen kann; den A2v4 für den hochpräzisen großformatigen 3D-Druck; den A4v4, einen leistungsstarken und kompakten 3D-Drucker, der sich für Forschung und Produktion eignet; und nicht zuletzt unseren neuesten Drucker SEQUOIA, einen Heißkammer-Großformat-3D-Drucker. Alle unsere 3D-Drucker sind für den echten Multi-Material-3D-Druck geeignet und zeichnen sich durch Robustheit und Zuverlässigkeit aus. Neben unserem Software- und Materialangebot verfügen wir auch über unsere eigenen Trocknungseinheiten VENTO und STORM sowie die F1-Filtereinheit.

Die aktuelle Produktpalette von 3ntr’s FFF-Industrielösungen

Vor allem wollen wir unseren Kunden die Wahl lassen. Unsere Maschinen sind offen, unsere Materialauswahl ist offen, und dennoch geben wir dem Benutzer eine getestete Lösung mit unseren Materialien und unserer Software, wenn er keine Forschung und Entwicklung betreiben möchte. Die meisten Leute würden eine Lösung bevorzugen, bei der man nur klicken und drucken muss. Aber die restlichen 30-40 % sind Kunden, die bei Bedarf tiefer in die Materie eindringen und die Parameter verändern können, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen. Wir versprechen Qualität und wir versprechen diese Flexibilität.

Und unser Weg war immer ziemlich klar, deshalb haben wir ständig an der Verbesserung unserer Lösungen gearbeitet, zusammen mit Software- und Materialverbesserungen. Wir haben verstanden, dass man ein funktionierendes Trägerpolymer braucht, wenn man anfängt, mit industrielleren Materialien wie ABS, ASA und Polyamiden zu arbeiten. Das bedeutet, dass eine einzelne Düse für eine industrielle Lösung bei weitem nicht akzeptabel ist. Folglich suchen die meisten nach etwas, das die endgültige Form hat und bei dem nur ein minimales Entfernen der Stütze erforderlich ist. In all diesen Jahren haben wir also eine gute Entwicklung der Chemie und der Trägergeneration selbst gesehen.

Auf der anderen Seite haben wir unseren mechanischen Ansatz weiterentwickelt, der von der Extrusion bis zu beheizten Kammern reicht. Es ist auch erwähnenswert, dass wir uns nie auf Drittanbieter von Extrudern verlassen haben. Wir haben sie immer selbst hergestellt, denn der Extruder ist das Herzstück der Maschine, in ihm liegt der ganze Wert der Maschine. Und im Moment sind wir wahrscheinlich bei der 24. Version unserer Extruder, und wir sind sehr begeistert davon. Denn abgesehen von den Leistungen und den Ergebnissen, die wir mit der V5-Serie erreichen, wobei Sequoia die erste ist, ist die Qualität erstaunlich. Das gilt auch für die Geschwindigkeit. Im Laufe der Jahre haben wir uns immer weiter verbessert und neue Möglichkeiten auf den Markt gebracht, die viele Unternehmen erst jetzt zu nutzen beginnen. Im Moment sind wir beim 3- oder 4-Düsen-Druck, und mit diesem System können wir echte Multimaterialteile herstellen, die in vielen Situationen verwendet werden können.

Die Technologie von 3ntr ermöglicht die Herstellung hochwertiger Teile, auch aus Hochleistungspolymeren

Ein gutes Beispiel dafür ist ein Teil, das die DENSO Corporation, ein Ableger der Toyota Motor Corporation, unter Verwendung des A2V4 3ntr-Systems hergestellt hat. Für diejenigen, die es nicht wissen: DENSO ist ein Zulieferer, der fortschrittliche Technologie für fast alle Fahrzeuge auf der Straße entwickelt. Besonders bekannt ist das Unternehmen für seine Klimaanlagen. Und ihre Geschichte ist ein gutes Beispiel dafür, was man mit echtem Multimaterialdruck erreichen kann. Dank A2V4 konnten sie ein hartes und ein weiches Material für einen zweiteiligen Prototyp kombinieren, nämlich ein ASA-Polymer und ein gummiartiges Filament Elasto 85. Das resultierende Teil ist ein Regelteil für den Wechselstrommarkt, und es ist ein wirklich funktionelles Teil, das genau wie ein Endteil funktioniert. Dank dieses Ansatzes war der Kunde in der Lage, die Entwicklungszeit von Wochen auf wenige Tage zu verkürzen und eine Kosteneinsparung von über 80 % zu erzielen.

3DN: Mit welchen Branchen arbeitet 3ntr zusammen?

Es ist vielleicht schneller zu sagen, mit welchen Branchen wir nicht zusammenarbeiten: Schmuck und Dental. Beide Branchen sind viel besser mit Harz-3D-Druckern bedient, und die meisten von ihnen sind mit vertikalen Paketen für das Schmuckdesign und den Wachsguss erhältlich – ein Markt, auf dem wir nicht konkurrieren können. Aber auf der anderen Seite geht es uns in anderen Bereichen sehr gut, und jeden Tag haben wir einen neuen Kunden, eine neue Anwendung oder einen neuen Markt.

Im Laufe der Jahre sind wir von der Nuklearindustrie, dem Gesundheitswesen, Windkraftanlagen, Suchmaschinen, Modewelt, zahllosen Universitäten, Polymerunternehmen, die unsere Maschinen einsetzen, bis hin zur Entwicklung neuer Polymerlegierungen für den 3D-Druck gekommen. Unternehmen, die in den Bereichen Rennsport, Automatisierung, Robotik, Verpackung und Sondermaschinenbau tätig sind, passen gut zu uns, denn sie suchen nach einer zuverlässigen Lösung, die mit funktionalen Polymeren umgehen kann.

Zurzeit beliefern wir die besten italienischen Unternehmen in einer Reihe von Sektoren. Die jüngste Entwicklung für uns ist die Öl- und Gasindustrie. Dieser Bereich gewinnt in unserer täglichen Arbeit immer mehr an Bedeutung. Der Grund dafür liegt leider auf der Hand: der weltweite Umbruch in diesem Sektor und die Suche nach neuen alternativen Energiequellen.

Die Lösungen von 3ntr können in vielen verschiedenen Branchen eingesetzt werden

3DN: Haben Sie noch letzte Worte für unsere Leser?

Wir haben uns schon immer mit Energieeffizienz beschäftigt. Alle unsere Maschinen wurden immer mit einem guten Auge für Energieeffizienz entwickelt. Und auf eine gute Investitionsrendite. Als wir also von Maschinen hörten, die Stunden brauchten, um sich auf den Druck vorzubereiten, wussten wir, dass wir das ändern mussten. Und im Moment haben wir keine Maschine, die länger als 1 Stunde braucht, um den Druckvorgang zu starten.

Dennoch analysieren wir ständig den Energieverbrauch, und diese Daten sind für unsere Kunden zugänglich. Das bedeutet, dass unsere Kunden genau wissen können, wie hoch der Kohlenstoff-Energie-Fußabdruck unserer Maschinen ist. Noch besser ist, dass wir neue Patente zu diesem Thema anmelden, denn unsere neue Maschinengeneration wird diese Erkenntnisse nutzen, um so wenig Energie wie möglich zu verbrauchen, und zwar ohne Einschränkungen. Wir bieten also Energieeffizienz und Sicherheit, ohne auf die Möglichkeit zu verzichten, mit jedem beliebigen Thermoplast zu arbeiten. Mehr über uns erfahren Sie auf unserer Website HIER.

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*Alle Bildnachweise: 3ntr