#3DExpress: Neue Multimetall Druckmethode der ETH Zürich

Eine weitere Woche ist vorbei und es ist wieder Zeit für unseren #3DExpress! Jeden Freitag fassen wir einige spannende Entwicklungen zusammen, die diese Woche die Branche bewegt haben, ob neue Materialien, innovative Maschinen, wegweisende Kooperationen und Anwendungen, die zeigen, wozu 3D-Druck heute schon fähig ist, oder einfach interessante Neuigkeiten aus der AM-Branche. Diese Woche wurde nicht nur ein neuer 3D-Betondrucker enthüllt, sondern auch ein neues Multimetall 3D-Druckverfahren der ETH Zürich, sowie Kooperationen in Spanien und Frankreich – ganz zu schweigen von der zweiten erfolgreichen Operation einer 3D-gedruckten Schädeldecke in Deutschland. Lehnen Sie sich zurück und entspannen Sie sich beim Lesen unserer heutigen Ausgabe des #3DExpress.

Ein neuer 3D-Betondrucker

Da der Einsatz der additiven Fertigung im Bausektor immer wichtiger wird, gibt es auch immer mehr Akteure, die jeweils eine zuverlässigere, schnellere und sicherere Lösung entwickeln. Zu den neuen Gesichtern auf dem Markt gehört Coral, das Anfang Oktober erstmals seinen Betondrucker Coral 3DCP Gen25 vorstellen wird. Er wird in Serie produziert, ist leicht zu transportieren und verfügt über einen hohen Automatisierungsgrad. Nach Angaben des Unternehmens ist er bereits einsatzbereit und kann weltweit eingesetzt werden!

Links der 3D-Betondrucker, rechts das schichtweise Verfahren (Bild: ICE Coral)

Neues Multimetall 3D-Druckverfahren der ETH Zürich

Im September 2025 stellten ETH-Studierende eine innovative Multimetall-3D-Druckmaschine vor. Der Prototyp erlaubt das gleichzeitige Drucken unterschiedlicher Metalle in einem einzigen Schritt, wobei eine rotierende Plattform kontinuierlich Pulver zuführt und mit einem Laser verschmilzt. Dadurch entfallen herkömmliche Wechselprozesse, was Material spart und Abfall reduziert. Sechs Studierende entwickelten die Maschine im Rahmen des Fokusprojekts „Rapture“ innerhalb von neun Monaten. Besonders geeignet ist das Verfahren für zylinderförmige Bauteile wie Raketendüsen, bei denen unterschiedliche Materialeigenschaften benötigt werden. Die Fertigungszeit lässt sich im Vergleich zu klassischen Verfahren deutlich reduzieren. Die ETH hat bereits ein Patent angemeldet; der Prototyp wurde für den Spark Award 2025 nominiert. Technische Herausforderungen lagen u. a. in der präzisen Koordination von Laser, Pulver und Gaszufuhr sowie der Gasströmung zur Vermeidung von Oxidation. Die Technologie lässt sich derzeit für Bauteile bis 20 cm Durchmesser einsetzen und soll weiter skaliert werden – mit Potenzial für Luft- und Raumfahrt, Maschinenbau und mehr.

(Bild: ETH Zürich)

Zweites erfolgreiches Schädelimplantat in Deutschland

Nachdem in Dessau das landesweit erste 3D-gedruckte Schädelimplantat gedruckt und erfolgreich in einen Patienten eingesetzt wurde, können wir nun auch über den zweiten erfolgreichen Fall in Deutschland berichten. Das Städtische Klinikum Braunschweig führte die Operation am 5. September durch und setzte dem Patienten ein bioresorbierbares Schädelimplantat ein. Chefarzt der Klinik für Neurochirurgie, Prof. Dr. Klaus Zweckberger, beschrieb die Methode als einen echten Paradigmenwechsel in der Neurochirurgie. Er betont: “Wir können Patientinnen und Patienten nicht nur sicher versorgen, sondern gleichzeitig das natürliche Knochenwachstum anregen. Damit entfällt das lebenslange Tragen eines Fremdmaterials.“ Unter der Leitung von Dr. Henrik Giese erhielt der Patient eine brandneue Schädeldecke, die über die Zeit mit dem Knochen verschmelzen, sowie den Knochenaufbau fördern soll. Wie Giese hervorhebt: “Die Passgenauigkeit des Implantats war beeindruckend – es fügte sich wie ein maßgeschneiderter Schlüssel in die bestehende Schädelstruktur ein. Die Kombination aus 3D-Druck, bioresorbierbarem Material und körpereigenem Knochenmark eröffnet uns völlig neue Dimensionen in der rekonstruktiven Medizin.“

Prof. Dr. Klaus Zweckberger und Dr. Henrik Giese (Bild: SKBS)

Phoenix Contact und Uniovi e-Tech Racing bei der Formula Student Spain 2026

Das französische Unternehmen Phoenix Contact wird Technologiepartner von Uniovi e-Tech Racing, dem Team der Universität Oviedo, das bei der Formula Student Spain 2026 mit dem neuen Elektro-Monoposto Habrok Evo auf der Rennstrecke von Montmeló antreten wird. Das Unternehmen hat dem Team neben Beratung auch fortschrittliche Lösungen für Verbindungen, Pressen und additive Fertigung zur Verfügung gestellt. Durch die Zusammenarbeit konnte die elektrische Architektur des Fahrzeugs optimiert und die Energieeffizienz und Sicherheit des Antriebssystems verbessert werden. Dank dieser Zusammenarbeit verfügt der Habrok Evo über einen 80-kW-Elektromotor, der von einem 400-V-Akku gespeist wird, eine intern entwickelte modulare ECU und ein Hoch- und Niederspannungs-Elektrosystem mit Steckverbindern von Phoenix Contact. Alles integriert in einem Stahlrohrrahmen mit Karbonfaserverkleidung. Der Einsitzer wiegt 320 kg und mehrere seiner strukturellen und aerodynamischen Komponenten werden im 3D-Druck hergestellt.

Das Team Uniovi eTech Racing mit dem Einsitzer Habrok Evo (Bild: Uniovi eTech Racing via LinkedIn)

Eine französische Partnerschaft für die Verteidigung

Der französische Hersteller von FFF-3D-Druckern Cosmyx hat gerade eine neue Partnerschaft mit den Landstreitkräften bekannt gegeben: Diese rüsten sich mit rund hundert Maschinen aus! Diese wurden an die Structure Intégrée du Maintien en condition opérationnelle des Matériels Terrestres (SIMMT) geliefert. Es ist zu beachten, dass der französische Hersteller bereits seit mehreren Monaten Super Nova-Doppelextrusionsmaschinen an die Armee im Rahmen der Instandhaltung ihrer Ausrüstung liefert. Das Ziel ist es, Ersatzteile schnell und autonom produzieren zu können und gleichzeitig die Kosten und Produktionszeiten zu reduzieren. Dieser neue Auftrag ist daher ein weiterer Schritt für Cosmyx, das sein Engagement im Verteidigungssektor verstärkt. Anthony Seddiki, Gründer und CEO, fügt hinzu: „Im Rahmen einer besonders wettbewerbsintensiven Ausschreibung bestätigt dieser Auftrag unsere Fähigkeit, die strengsten Anforderungen der Branche zu erfüllen. Er spiegelt die Qualität unserer Produkte und die Zuverlässigkeit unserer französischen Technologie wider, die sicher und souverän ist – entscheidende Kriterien, die zur Auswahl von Cosmyx für dieses Projekt geführt haben.“

Der 3D-Drucker Super Nova (Bild: Cosmyx)

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*Titelbildnachweis: ETH Zürich