#3DExpress: Neuer 3D-Bio-Drucker vom Schweizer Unternehmen TissueLabs

Unser wöchentlicher #3DExpress ist zurück für eine neue Iteration – auch diese Woche gab es zahlreiche spannende Neuigkeiten in der Welt der additiven Fertigung. Heute erwarten Sie neue 3D-Bio-Drucker des Schweizer Startups TissueLabs, die additive Fertigung als Masterstudiengang an der Universität Paderborn, das brandneue Zertifizierungsprogramm von ASTM und vieles mehr. Viel Spaß beim Lesen und wir wünschen Ihnen ein schönes Wochenende!

TissueLabs stellt seinen neuen 3D-Bio-Drucker vor.

Im Jahr 2022 stellten wir Ihnen bereits das Schweizer Medizintechnik Startup TissueLabs vor. Bereits damals hatte sich das Team das ambitionierte Ziel gesetzt, in Zukunft mit ihren 3D-Bio-Druckern Organe zu drucken. Heute, im Jahr 2025, stellen sie nun ihr neuestes Gerät vor, den TissuePro. Tie eingebaute Technologie basiert auf dem Extrusionsverfahren und ist mit fünf Druckköpfen ausgestattet, von denen jeder mit seinem unabhängigen Kolben eine Auflösung im Mikrometerbereich bietet. Der Drucker ist in der Lage, mehrere transparente und nicht transparente Biomaterialien zu kombinieren, um noch komplexere Gewebestrukturen zu entwerfen. Ziel ist es, Fortschritte in der Krebsforschung voranzutreiben, präzisere Organmodelle zu erstellen und pharmazeutische Tests durchzuführen. Dr. Gabriel Liguori, Gründer und Geschäftsführer von TissueLabs, fasst zusammen: „TissuePro ist alles, was wir gelernt, neu erfunden und neu betrachtet haben. Wenn Ihnen TissueStart™ gefallen hat, machen Sie sich bereit. Sie sind dabei, sich erneut in unsere Produkte zu verlieben„.

Brandneuer Masterstudiengang der Universität Paderborn: Additive Manufacturing 

Ingenieure und Werkstoffwissenschaftler aufgepasst! Ab dem kommenden Wintersemester 2025/2026 steht an der Universität Paderborn ein neuer Masterstudiengang in den Startlöchern: Additive Manufacturing. Der Studiengang wird ausschließlich in englischer Sprache angeboten und soll das internationale Profil der Universität Paderborn stärken. Verschiedene Methoden und Werkzeuge des 3D-Drucks werden vermittelt, sowie Konstruktionstechniken aus den Bereichen Metall und Kunststoff. Der Studiengang wird disziplinübergreifende Kenntnisse in Werkstoffkunde, Design und Prozessoptimierung aufgreifen mit einem ausgeprägten Fokus auf praktische Erfahrung mittels Projekten von Industriepartnern. „Der neue Studiengang, der sich bewusst an Interessierte aus dem ganzen Bundesgebiet und international richtet, bildet hochqualifizierte Spezialist*innen in diesem modernen Zukunftsfeld aus“, sagt Prof. Dr. Hans-Joachim Schmid, Koordinator des Studiengangs. Graduierte haben sehr gute Aussichten auf anspruchsvolle Aufgaben im Bereich der additiven Fertigung. Ein spannenderm zukunftsgerichteter Studiengang wartet also auf Sie – mehr Informationen finden Sie HIER

Bewerben Sie sich bereits jetzt für den neuen Studiengang im Wintersemester 2025/2025 (Bild: Universität Paderborn)

ASTM startet Zertifizierungsprogramm für additive Fertigung

Die Organisation ASTM hat die Entwicklung eines Zertifizierungsprogramms für die additive Fertigung – genauer gesagt für alle Hersteller von Bauteilen – angekündigt. Ziel ist es, die Qualitätssicherung, die Einhaltung von Vorschriften, aber auch die Prozesskontrolle in jeder Phase des Arbeitsablaufs zu verbessern. Das Programm wird die gemeinsamen Qualitätserwartungen definieren, die Hersteller von 3D-gedruckten Teilen erfüllen müssen. Dr. Martin White, Direktor für technische Operationen bei ASTM International, erklärt: „Durch die Angleichung der Anforderungen der Endnutzer und die Bereitstellung der Zusicherung einer dritten Partei trägt diese Initiative dazu bei, das volle Potenzial der additiven Fertigung in Hochleistungsanwendungen freizusetzen. Das Programm schließt eine wichtige Lücke in der Qualifikation von Herstellern, die die Anforderungen der Industrie und der Regulierungsbehörden erfüllen müssen.„

(Bild: ASTM)

Dust Order, eine 3D-gedruckte skulpturale Kollektion

Der Designer Roc H Biel hat Dust Order vorgestellt, eine Kollektion von skulpturalen Möbeln, die klassische Architektur mit den Möglichkeiten des 3D-Drucks verbindet. Die Kollektion ist von den korinthischen Säulen des antiken Griechenlands und Roms inspiriert – nur das äußere Design natürlich, die Herstellung verlief komplett durch den 3D-Druck. Die Möbel wurden aus recyceltem Buchenholzpulver, verdichtetem und 3D-gedrucktem Verbundmaterial hergestellt. Genaue Einzelheiten des Herstellungsprozesses sind nicht bekannt. Was wir jedoch wissen, ist dass die Möbel eine an Stein erinnernde Oberfläche haben und sehr leicht sein sollen. Die Kollektion besteht aus einem Stuhl und einem modularen Schreibtisch, die sich beide in verschiedene Arten von Möbeln verwandeln lassen. Von einer Bank oder einem Hocker bis hin zu einem Esstisch – und das alles dank ihrer einzigartigen 3D-gedruckten Struktur.

Die Möbelkollektion Dust Order verwandelt recycelten Holzstaub mithilfe von 3D-Technologie in Möbel (Bild: Yanko Design)

Permeabilität durch den Metall-3D-Druck 

Es klingt etwas suspekt, doch Forschende des Fraunhofer Instituts ILT haben es geschafft, bewusst poröse Strukturen mithilfe des Metall-3D-Drucks zu fertigen. Man könnte denken, dass genau die Undurchdringbarkeit ein wichtiges Merkmal des Metall-3D-Drucks ist, doch die sogenannte Permeabilität ist bei bestimmten Bauteilen ebenso wichtig. Traditionell wurde die Permeabilität nach der Herstellung eines Bauteils durch Bohren. Dem Forschungsteam des ILT gelang es jetzt, eine Methode zu entwickeln, die die Permeabilität eines Bauteils mit hoher Präzision und in einem einzigen Fertigungsschritt gewährleistet. Dank des Laser Powder Bed Fusion Verfahrens (LPBF) kann Metallpulver schichtweise aufgetragen und mit einem Laser selektiv geschmolzen werden – durch einzeln veränderte Prozessparameter lässt sich laut Andreas Vogelpoth, Mitarbeiter der Gruppe LPBF Prozess- und Systemtechnik, eine kontrollierte Permeabilität erzeugen. Die Permeabilität lässt sich ebenfalls in bestimmten Teilen eines Bauteils umsetzen, dichte Bereiche werden wie gewohnt gefertigt, während lokale Permeabilitäten entweder trennscharf oder gradiert eingearbeitet werden. Die Methode wird zu Kosten- und Materialeinsparungen führen, da keine externen Bauteile mit ähnlicher Funktion mehr benötigt werden. Eine Nachbearbeitung ist ebenfalls nicht nötig. Zentrales Einsatzgebiet wird die Elektrolyseure sein, welche konkret in Bereichen wie dem Turbomaschinenbau, dem Werkzeugbau, Wärmetauscher und Filter, sowie in der Chemie genutzt wird.  

Hier können Sie die verschiedene Porosität eines Materials sehen, die Zwischenschichten wurden permeabel gestaltet (Bild: Fraunhofer Institut ILT)

Ukraine treibt Wiederaufbau mit Recycling-Beton für 3D-Druck voran

Die Kiewer Nationale Universität für Bauwesen und Architektur (KNUBA) leitet ein Projekt zur Entwicklung von Betonmischungen aus den Trümmern zerstörter Gebäude. Ziel ist es, diese Mischungen mit Hilfe von 3D-Druck und traditionellen Methoden im Bauwesen einzusetzen und so den Wiederaufbau der beschädigten Infrastruktur in der Ukraine zu beschleunigen. Die KNUBA-Dozenten und Studierenden haben es sich zum Ziel gesetzt, Abfälle aus eingestürzten Gebäuden zusammen mit industriellen und landwirtschaftlichen Abfällen wieder zu verwenden, um kostengünstige, umweltfreundliche und widerstandsfähige Baumaterialien herzustellen. Das Projekt hat eine Laufzeit von zwei Jahren und wird vom US Office of Naval Research und der US National Science Foundation finanziell unterstützt.

Die Nationale Universität für Bauwesen und Architektur in Kiew startet ein Projekt zur Herstellung von 3D-gedrucktem Beton aus Bauschutt (Bild: Interfax Ukraine)

Velo3D arbeitet mit der US Navy zusammen, um die additive Fertigung in der Verteidigung und der Luft- und Raumfahrt voranzutreiben

Velo3D hat eine Vereinbarung mit dem Naval Air Warfare Center Aircraft Division (NAWCAD) und dem Fleet Readines Center East (FRC East) unterzeichnet, um die Einführung der additiven Fertigung zu fördern – speziell für Komponenten der Luft- und Raumfahrt und der Verteidigung. Ziel dieser auf vier Jahre angelegten Zusammenarbeit ist die Charakterisierung neuer fortschrittlicher Materialien und die Entwicklung von Hochleistungsteilen, die den hohen Anforderungen des Militärsektors gerecht werden. Im Rahmen dieser Allianz werden die fortschrittlichen Metall-3D-Druckfähigkeiten von Velo3D, insbesondere die Drucker der Sapphire-Reihe, zur Herstellung von militärischer Flughardware mit hoher Präzision, Wiederholbarkeit und Skalierbarkeit eingesetzt. „Indem wir uns auf ingenieurtechnische Lösungen konzentrieren, tragen wir dazu bei, die Lücke auf dem Weg zur Zertifizierung von additiv gefertigten Flugzeugkomponenten zu schließen, und ermöglichen die Produktion von einsatzkritischen Teilen, die den strengen Zuverlässigkeits- und Leistungsanforderungen von Verteidigungsanwendungen entsprechen“, sagte Arun Jeldi, CEO von Velo3D.

Der Velo3D Shapphire XC Metalldrucker (Bild: Velo3D)

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