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3D-gedruckter Altaraufsatz für eine Kirche in Bayern

Auf 6. März 2020 von Sandra S. veröffentlicht

Die additive Fertigung gibt es überall – auch dort, wo man sie nicht erwartet! Wenn Sie nach Bayern im Ortsteil Altmühldorf in Mühldorf die Kirche St. Laurentius Bayern betreten, werden sie erstaunt sein: der Altaraufsatz wurde per 3D-Druck gefertigt. Der von Oliver Tessin und den Künstlern Corbinian Böhm und Michael Gruberen in Zusammenarbeit mit dem deutschen 3D-Druckservice FIT AG entworfene goldene Altaraufsatz ist 8 Meter hoch und 2,5 Meter breit. Die Form erinnert an eine Wabe, in der alle Zweige kunstvoll ineinandergreifen.

Die vollständige Phase der 3D-Modellierung, die der Druckphase vorausgeht, ermöglicht es dem Benutzer, mit den Formen und dem Material zu spielen und zu prüfen, ob das Design für die additive Fertigung optimiert ist. Häufig wird das 3D-Modell mit möglichst wenig Material konstruiert, um steigende Kosten und Nachbearbeitungsschritte zu vermeiden. Die topologische Optimierung ermöglicht dies und entfernt Material, wo dieses nicht benötigt wird. Das Endgewicht des Teils wird somit reduziert, ebenso wie dessen Kosten. Dies ist ein entscheidender Vorteil bei der Gestaltung eines Teils wie eines Altaraufsatzes – es ist oft imposant und detailreich. Doch die additive Herstellung ist gewöhnlich keine Produktionsmethode, die bei der Restaurierung einer Kirche in Frage kommt. Tatsächlich mussten die Teams, die hinter dem Projekt standen, der Stadt beweisen, dass 3D-Technologien eine praktikable Methode sind.

Der Herstellungsprozess vom 3D- gedruckten Altaraufsatz

Ursprünglich wollten die für das Projekt verantwortlichen Architekten die WAAM Technologie verwenden, die durch ihr einzigartiges Aussehen, ihre Eigenschaften und vor allem die Möglichkeit der Verwendung von Metall angezogen wurde. Als sie sich jedoch an die 3D-Druckabteilung der FIT AG wandten, erkannten sie, dass andere Verfahren und Materialien in Bezug auf Kosten, geometrische Einschränkungen und Haltbarkeit der Teile attraktiver sein könnten. Das Lasersintern erwies sich als das relevanteste Verfahren, da es hohe mechanische Leistung, geringes Gewicht und Designfreiheit bietet.

Die FIT AG erklärt, dass sie die 60 Teile der Struktur auf einer EOS P 770 Maschine aus PA12 gedruckt hat, wobei jedes Teil 680 x 550 x 380 mm misst. Es sagt, dass es 120 Maschinentage oder drei Wochen von seiner Druckerflotte benötigte, um alles zu produzieren. Nach dem Druck wurden sie mit einer Bronze-Aluminium-Strukturlegierung durch thermisches Spritzen und einem Metalllack beschichtet, um den endgültigen Glanz zu erzeugen. Diese Beschichtung hätte vor allem die Langlebigkeit des Polyamids über die Zeit garantieren sollen, eine gewisse Beständigkeit gegen Oxidation und gegen Umwelteinflüsse wie Staub und Ruß.

Der 3D-gedruckte Altaraufsatz

Dem Team zufolge war der Montageprozess die größte Herausforderung: Die gesamte Struktur wiegt 350 Kilo, weshalb eine andere Lösung gefunden werden musste. 2.000 einzelne Teile mussten von Hand zusammengeklebt worden. Das Projekt hat insgesamt 6 Monate gedauert, wobei der 3D-Druckprozess am kürzesten war. Das Ergebnis ist recht beeindruckend! Bruno Knychalla, Projektingenieur bei der FIT AG, kommt zu dem Schluss: „Neue Technologien und kirchliche Einrichtungen werden nicht so oft kombiniert. Ich denke, dass unser breites Spektrum an technologischem Wissen und unser interdisziplinäres Team die Menschen davon überzeugt haben, dass wir etwas Mutiges und Neues tun können, das einen Eindruck von handwerklicher Qualität mit zeitloser Eleganz hinterlässt. Ich glaube, die Leute waren wirklich erstaunt“. Weitere Informationen finden Sie HIER.

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