Des boutons de chemise imprimés en 3D avec des filets de pêche recyclés

Finisterre est une marque britannique qui conçoit des vêtements et accessoires plus respectueux de l’environnement, particulièrement pour les surfeurs. L’entreprise a initié un nouveau projet autour de la fabrication additive : pourquoi ne pas imprimer en 3D tous les accessoires qui permettent de fermer nos vêtements – boutons, tirettes de la fermeture éclair, etc. ? Elle a fait appel à Fishy Filaments, une entreprise qui conçoit des filaments d’impression à partir de filets de pêche recyclés, AddiFab et à un élève de l’Université de Falmouth. Ensemble, ils ont imaginé des boutons imprimés en 3D plus ergonomiques et surtout plus pratiques : ils sont dotés d’une sorte de languette qui facilite leur détachement lorsqu’on a les moins froides ou mouillées.

On ne croirait pas que les boutons génèrent autant de déchets pour notre environnement et pourtant c’est de ce constat que sont partis les entreprises partenaires pour monter ce projet. 50 000 tonnes de ces petits accessoires sont produits chaque année, la plupart venant directement de Chine – on vous laisse imaginer les flux de transport que cela représente. Ajoutez à cela qu’ils sont souvent fabriqués avec du Nylon 6, un matériau qui produirait près d’un demi-million de tonnes de CO2 chaque année. La fabrication additive pourrait permettre de réduire cet impact environnemental en produisant au plus près des partenaires et consommateurs, avec des matériaux locaux. 

Niall Jones est l’étudiant qui a imaginé le design du bouton. Il explique qu’il lui fallait une forme pratique à attacher et détacher rapidement, dans n’importe quelle situation. Il a donc conçu plusieurs modèles différents et celui avec la petite languette s’est avéré le bon. Il explique sa démarche : “La meilleure façon de tester les performances des boutons serait de les tester avec des mains froides. J’ai passé 2 heures à surfer sans gants en décembre – il faisait froid, c’est sûr. En sortant de l’eau, j’ai testé plusieurs de mes modèles et c’est comme ça que j’ai trouvé le bon.” Après avoir réalisé son modèle 3D et préparé son fichier STL pour l’impression 3D, Fishy Filaments lui a fourni le matériau nécessaire. 

L’entreprise conçoit des granulés plastiques à partir de filets de pêche jetés au port de Newlyn soit 60 tonnes par an. Ces granulés sont transformés en filaments d’impression ou utilisés pour du moulage par injection. Pour ce projet, le fabricant a fourni du  Marine Nylon®, un filament à base de nylon. Niall Jones explique : “Le nylon de Fishy Filaments n’a qu’entre 2 et 3 % de l’impact environnemental du nylon vierge. En d’autres termes, pour chaque bouton de nylon vierge fabriqué, nous pourrions fabriquer 46 boutons avec le nylon Fishy Filaments avant d’atteindre la même empreinte écologique. 1 bouton en nylon vierge contre 5 boutons de Fishy Filaments pour une chemise.” Côté matériau, le résultat est donc là, mais après plusieurs impressions sur des machines Ultimaker, l’étudiant s’est rendu compte que la finition n’était pas suffisamment soignée pour constituer une solution viable pour une ligne de vêtements professionnels – notez qu’un bouton est déjà petit en tant que tel et qu’il fallait lui ajouter les détails très fins de la marque. 

Les partenaires se sont donc tournés vers le moulage par injection, toujours avec les granulés plastiques proposés par Fishy Filaments. Le moule utilisé est quant à lui imprimé en 3D, permettant de rester sur cette forme avec la languette. Ces petits accessoires font déjà fureurs auprès des consommateurs qu’ils jugent plus pratiques et faciles à attacher. En espérant que ça inspire des marques françaises ! Vous pouvez retrouver l’ensemble du projet ICI.

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