Athos, les chaussures d’escalade imprimées en 3D personnalisées

À de multiples reprises, l’impression 3D a rendu de précieux services aux sportifs. Cet été, Carbon, le célèbre fabricant d’imprimantes 3D américain, a par exemple conçu des gants de base-ball imprimés en 3D, plus légers et plus résistants que les gants traditionnels. Et de nombreuses initiatives de ce type voient désormais le jour. Récemment, un groupe d’étudiants espagnols de l’école de design Elisava a développé Athos, des chaussures d’escalade offrant un meilleur soutien dans les prises et empêchant les sportifs de glisser. Si aux premiers abords imprimer en 3D des chaussures d’escalade peut sembler étrange, ce n’est pas un hasard si les designers espagnols se sont penchés sur ce sujet.

Bien qu’il s’agisse d’un équipement indispensable, les chaussons d’escalade peuvent souvent être très inconfortables, voire causer des blessures aux athlètes. En effet, les grimpeurs professionnels portent souvent des chaussures de 2 ou 3 tailles inférieures pour avoir une meilleure prise, ce qui entraîne des souffrances. Et c’est justement pour résoudre ce problème, que les étudiants ont développé Athos. Après avoir pris connaissance de l’inconfort de ce type de chaussure, les étudiants se sont mis au travail. Le projet consistait à créer des chaussons d’escalade personnalisés adaptés aux pieds de chaque grimpeur, afin d’obtenir de meilleurs performances et un confort accru lors de la pratique de l’escalade.`

Le processus de fabrication des chaussures Athos

Comme souvent, le principal avantage de l’impression 3D réside dans la possibilité de personnaliser les pièces – la technologie permet d’adapter chaque chaussure à la forme du pied de chaque grimpeur. Pour parvenir à créer les chaussures, les étudiants espagnols ont suivi le procédé suivant : numérisation des pieds, personnalisation du prototype, fabrication de la chaussure (impression 3D, post-traitement, assemblage), et enfin, livraison à l’utilisateur. Il convient de préciser que la partie imprimée en 3D constitue le corps de la chaussure, il reste ensuite à fixer les élastiques et les sangles séparément. Comme vous avez pu le constater, il s’agit d’un processus de production plutôt simple, et qui semble être à la portée de tous.

En ce qui concerne le matériau utilisé, les étudiants se sont tournés vers le TPU. Ce thermoplastique a la particularité d’être très flexible et élastique, ce qui le rend idéal dans ce domaine. Enfin, l’impression 3D permet une fabrication beaucoup plus responsable et durable en produisant à la demande et en réduisant le besoin de matériaux de 50 %. Une réussite à tous les niveaux pour les étudiants, qui ont d’ailleurs été nommés pour plusieurs prix, comme les Forward AM Innovation Awards, les Elisava Master’s Project Awards et les Distributed Design Awards.

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*Crédits photo de couverture : Athos