L’armée australienne et SPEE3D s’associent pour imprimer en 3D des pièces en métal

À l’image des industries de l’aéronautique et de l’automobile, l’armée a recours à la fabrication additive depuis maintenant plusieurs années. Que ce soit pour construire des casernes ou fabriquer des équipements, l’impression 3D s’est révélée à de nombreuses reprises être une méthode de production adéquate pour les forces militaires. Et récemment, la technologie a une nouvelle fois fait parler d’elle dans ce secteur. En collaboration avec SPEE3D, l’armée australienne a prouvé qu’il était possible d’imprimer en 3D et de remplacer des pièces de véhicules armés sur le terrain.

À l’aide de sa technologie basée sur la cinétique au lieu de gaz ou de laser, SPEE3D a déjà démontré l’efficacité de son procédé breveté. Par exemple, dans le cadre du projet SPAC3D, l’entreprise australienne a reçu une subvention de 1,5 millions de dollars de la part du gouvernement afin d’imprimer en métal des moteurs de fusée. Pour ce faire, la société a utilisé son imprimante 3D métal WarpSPEE3D, qui permet de fabriquer des pièces en métal rapidement et à un bas coût. Cette machine, qui dispose d’un volume d’impression de 1000 mm x 700 mm, est capable d’imprimer en 3D des pièces allant jusqu’à 40 kg, à une vitesse de 1 kg par minute. 

L’armée australienne et la fabrication additive

Tout comme l’US Army, qui s’est associée avec ExOne pour obtenir une usine mobile d’impression 3D, les troupes australiennes ont fait appel à SPEE3D pour tester la possibilité de déployer l’impression 3D métal dans les casernes et sur le terrain. L’AMC, la cellule de fabrication additive de l’armée, a fabriqué plus d’une douzaine de pièces de rechange destinées aux véhicules militaires. Parmi elles, on retrouve un cache de roulement de roue qui a été imprimé en 29 minutes et qui n’a coûté que 100 dollars australiens. Une pièce particulièrement intéressante pour les forces militaires ; en effet les caches de roulement de roue s’usent très rapidement, notamment lorsque les véhicules de l’armée empruntent des chemins en forêt. Évidemment, avant chaque utilisation, toutes les pièces sont évaluées et certifiées afin de prévenir de tous types de risques. 

Le PDG de SPEE3D, Byron Kennedy, conclut : « C’est un excellent exemple de la façon dont l’impression 3D métal expéditionnaire peut améliorer la préparation de la défense. Les essais sur le terrain menés en 2020 ont prouvé que la technologie SPEE3D pouvait être déployée. L’extension des essais de cette année était plus grande, plus longue et plus éloignée, ce qui en fait l’essai d’impression 3D métal le plus difficile et le plus long au monde à ce jour.«  

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