Un siège d’avion deux fois plus léger grâce à l’impression 3D

Un chercheur chez Autodesk, Andreas Bastian, a créé une structure de siège d’avion imprimée en 3D. Sa particularité ? Elle est très légère et a été conçue à partir de magnésium.

Les constructeurs d’avions font de plus en plus appel à la fabrication additive notamment pour alléger leurs appareils et être plus efficaces que ce soit en termes de temps de production ou de coûts. Airbus par exemple s’est associé à Dassault Systèmes l’année dernière afin de faciliter les étapes de conception et de production de ses avions grâce à la plateforme du français.

La nouvelle structure développée par Andreas Bastian devrait donc intéresser de nombreux acteurs de l’industrie aérospatiale. L’ingénieur américain qui travaille aujourd’hui chez Autodesk affirme que la structure qu’il a créée est 54% plus légère que celle des sièges classiques – 766 grammes contre 1672 grammes. C’est grâce aux technologies 3D qu’il a réussi à obtenir ce résultat. Des sièges d’avion plus légers permettraient ainsi de réduire la quantité de carburant nécessaire, carburant qui représente aujourd’hui au moins un quart des coûts d’exploitation d’une compagnie aérienne.

Andreas a d’abord utilisé un logiciel de conception pour modéliser la structure. Puis, il a imprimé en 3D des modèles en plastique qui lui ont servi pour créer par la suite des moules en céramique. Ce sont ces moules qui lui permettent de fabriquer la structure finale. Un processus en plusieurs étapes qui permet à l’ingénieur de bien tout contrôler et de s’assurer de la qualité du produit fini.

Ce qui est le plus original dans la fabrication de la structure du siège est le matériau utilisé. Andreas n’a pas eu recours à de l’aluminium classique mais a opté pour du magnésium qui est plus léger mais aussi plus difficile à fondre. Toutefois, grâce à l’impression 3D, c’est un défi plus facile à relever. La fonderie Aristo Cast a travaillé avec l’ingénieur pour effectuer les tests nécessaires. C’est donc l’utilisation de ce matériau qui rend la structure plus légère mais aussi l’optimisation du design.

La structure est pour l’instant en phase de test ; quelques améliorations sont encore à apporter avant d’être pleinement fonctionnelle. Un processus qui peut s’avérer long surtout s’il on prend en compte la phase de certification : Andreas Bastian devra montrer que le magnésium est tout aussi performant que les matériaux classiques. Retrouvez plus d’informations sur le blog d’Autodesk!

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