Rencontre avec Alexis Aubert, le champion du monde en fabrication additive

À 21 ans, Alexis Aubert vient d’être sacré champion du monde en fabrication additive lors des WorldSkills, organisés à Shanghai en septembre 2026. Vice-champion de France un an plus tôt, ce jeune Provençal a découvert l’impression 3D en BTS, avant de s’entraîner des centaines d’heures entre ses études et son alternance chez Airbus Helicopters. Nous l’avons interrogé sur son parcours, les coulisses de la compétition et sa vision de la fabrication additive. Et personnellement, je dois dire que j’ai été bluffée par son humilité et sa maturité : un grand bravo à notre champion !

3DN : Peux-tu te présenter rapidement ?

Je m’appelle Alexis Aubert, j’ai 21 ans et je viens d’être sacré champion du monde de fabrication additive aux WorldSkills de Shanghai, en septembre dernier. Je viens aussi d’être embauché chez Airbus Helicopters. J’y étais déjà depuis un an en alternance, pendant ma dernière année d’études : un bachelor Chargé de projet en ingénierie numérique, axé sur la gestion de projet et l’industrie 4.0.

3DN : Comment as-tu découvert la fabrication additive ?

Je m’en souviens très bien. Après le bac, je suis entré en BUT Génie mécanique et productique à Toulon. Je ne trouvais pas vraiment ma voie, mais une chose me plaisait : la conception 3D. À la fin de la première année, j’ai décidé de me concentrer sur elle en rejoignant un BTS CPI. Nous avions un cours de prototypage, où nous réalisions nos projets avec des imprimantes 3D. C’est là que j’ai découvert ce magnifique procédé. Il m’a tellement plu que je me suis offert une imprimante à Noël ! J’y voyais un potentiel énorme. C’est le professeur de ce cours qui m’a parlé des WorldSkills, et la compétition régionale a suivi.

3DN : Comment se déroulent les WorldSkills, de la région jusqu’au mondial ?

C’est une compétition des métiers organisée en cycles de deux ans, rythmés par le mondial. Chaque cycle compte trois étapes : la compétition régionale, la nationale et la mondiale. Il faut se qualifier à chaque fois pour passer à la suivante.

La région organise d’abord une épreuve d’une journée dans un centre d’excellence. Le premier représente sa région à la finale nationale. Celle-ci réunit tous les métiers au même endroit, à l’image du mondial, mais ce sont les régions qui s’affrontent au lieu des pays. Cette fois, elle avait lieu au Parc Chanot, à Marseille.

À l’issue de la finale, un podium est établi dans chaque métier. J’ai terminé deuxième, vice-champion de France. Ensuite, l’expert chargé de l’équipe de France organise une nouvelle sélection avec les trois médaillés. Elle prend en compte un nouvel exercice, mais aussi notre motivation à aller plus loin. Ce reclassement a joué en ma faveur : je suis devenu titulaire de l’équipe de France.

Commence alors la préparation mise en place par WorldSkills France, et là, on passe un cap. Nous avons suivi plusieurs stages dans des centres d’excellence, avec les meilleurs du domaine. Une expérience internationale est aussi obligatoire : je suis parti en Corée m’entraîner avec le candidat coréen, champion du monde en titre. Cela m’a aussi permis de découvrir la culture asiatique et de me préparer au mieux à Shanghai. Puis le mondial a lieu, et le cycle recommence : les prochaines compétitions régionales débutent d’ici un mois.

3DN : Comment se prépare-t-on à une telle compétition ?

J’ai été préparé par Pascal Pellegrino, l’expert de la région Sud en fabrication additive, de ma sélection régionale jusqu’à la finale nationale. Ensuite, c’est Julien Bajolet, l’expert de l’équipe de France, qui m’a accompagné jusqu’à Shanghai.

J’ai eu six ou sept semaines complètes d’entraînement, chez Julien ou dans un centre d’excellence, consacrées à la fabrication additive du matin au soir. Le reste du temps, je partageais ma semaine entre l’école, où je me concentrais sur mon diplôme, et Airbus. Là, l’entreprise me libérait tous mes après-midi pour m’entraîner. Et chaque lundi, quand nous ne nous voyions pas, Julien et moi faisions un point en visio sur le travail de la semaine et les exercices à venir. Je ne sais pas combien d’heures j’ai consacré à l’entraînement, ça monte au moins à 500 !

3DN : Quel sacrifice t’a le plus coûté pendant ces mois de préparation ?

Je voyais beaucoup moins ma famille et mes amis. Avant, j’avais l’habitude de jouer à la console le soir. J’ai mis cela de côté. Mais il faut relativiser : je préparais une compétition mondiale, peut-être la seule de ma vie. Mes proches comprenaient que si je n’étais pas là, c’est que je ne pouvais pas. J’ai quand même manqué pas mal de choses.

3DN : Concrètement, en quoi consistait l’épreuve de fabrication additive à Shanghai ?

Pour la fabrication additive, l’épreuve s’est déroulée sur quatre jours, avec 22 heures de modules au total. On ne savait pas à l’avance si l’on aurait des modules indépendants ou un projet unique. À Shanghai, c’était plutôt un ensemble de petites pièces qui, mises bout à bout, formaient un assemblage. Nous devions prouver qu’il fonctionnait sur un gabarit fourni par le jury.

Chaque matin, nous recevions le programme de la journée : trois heures le matin, trois heures l’après-midi. À nous de nous organiser pour tout terminer, en tenant compte de ce que nous avions fait la veille, car certains travaux se poursuivaient d’un jour à l’autre.

Le premier jour, nous avons commencé par une pièce en métal. Nous devions la concevoir et préparer le fichier d’impression, puis elle était envoyée en sous-traitance au Japon, faute d’imprimante métal sur place.

Il s’agissait d’un système de serrage rapide. Une cinématique bloque un tube en carbone simplement en faisant pivoter une poignée à 90° : un galet, au bout, frotte de plus en plus sur le tube jusqu’à le bloquer. Le matin, nous devions concevoir la partie supérieure, optimisée pour l’impression métal. Elle devait être compatible avec la poignée, à concevoir l’après-midi en FDM, et se clipser dessus. Une fois la pièce métal reçue et la poignée imprimée, nous pouvions vérifier que l’ensemble se montait bien. Les modules d’une même journée étaient souvent liés ainsi.

3DN : As-tu remarqué des différences d’approche entre les pays ?

Oui. Nous, les Européens, nous en sommes plutôt bien sortis, ce qui est rare dans les métiers de l’industrie, souvent dominés par l’Asie. Je pense que notre métier demande énormément de créativité. Les candidats asiatiques ont une approche très méthodique, fondée sur la répétition : pour maîtriser et reproduire un concept, ils sont imbattables. Nous avions notre carte à jouer sur la créativité, en inventant de nouveaux concepts pensés pour l’impression 3D.

3DN : As-tu dû faire face à un imprévu pendant la compétition ?

Tout s’est plutôt bien passé à Shanghai. À force d’entraînement, j’avais beaucoup de temps pour chaque module, alors je revérifiais tout des dizaines de fois. J’ai quand même eu une galère, par inattention : j’ai commencé à concevoir une pièce sans voir que le sujet imposait la position des tubes. J’ai dû tout reprendre.

Mais nous sommes entraînés pour gérer l’imprévu. Pendant les entraînements, Julien arrivait souvent en plein module pour m’annoncer que « le client » voulait changer quelque chose ou ajouter une fonction. Il m’apprenait à m’adapter et à aller vite. À Shanghai, j’étais donc assez serein.

3DN : Et maintenant, quelle est la suite pour toi ?

Je viens d’être embauché chez Airbus Helicopters, donc mon avenir s’écrira dans l’industrie. Je vais tout faire pour développer mes compétences au service de nos beaux hélicoptères, et pourquoi pas évoluer dans l’entreprise. Je vis un peu au jour le jour : je verrai quelles opportunités se présentent.

Alexis Aubert en 8 questions express

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