Les géants Airbus et Safran, à travers sa branche Safran Landing Systems, ont annoncé faire partie d’un nouveau projet pour améliorer les processus de fabrication du secteur aérospatial. Baptisé Hybrid Direct Energy Deposition (DED) Sprint, ce dernier se penchera sur les méthodes de fabrication additive, de forgeage et de formage, l’objectif étant de comprendre comment elles peuvent réduire les coûts et les délais de production tout en augmentant la durabilité des composants. Ce qui est particulièrement intéressant dans ce nouveau consortium est la place que peut prendre le dépôt de matière sous énergie concentrée, une technologie d’impression 3D métal réputée pour faciliter la réparation de pièces déjà existantes.
Le consortium est dirigé par le National Manufacturing Institute of Scotland (NMIS) et financé par l’Aerospace Technology Institute (ATI). Il regroupe plusieurs partenaires ainsi qu’un groupe de pilotage industriel composé de 13 entreprises, dont Airbus et Safran Landing Systems. Leur participation montre bien que l’intérêt des leaders de l’industrie pour la fabrication additive qui cherchent à développer des processus plus efficaces pour leurs futures activités.
Le procédé DED permet de réparer des pièces métalliques déjà existantes
Le projet a déjà démarré avec deux phases menées par les universités de Strathclyde et Cranfield. Elles travaillent au développement d’une pièce de démonstration qui devrait être présentée plus tard dans l’année. La troisième étape se concentrera quant à elle sur l’usinage PKM, et la phase finale s’attachera à comparer les différentes méthodes de fabrication dites classiques à ses alternatives comme la technologie DED. Rappelons que celle-ci est particulièrement intéressante pour réparer des pièces métalliques, leur ajouter des fonctionnalités supplémentaires ou encore pour concevoir des composants plus complexes et volumineux. Le consortium cherche à développer un processus de fabrication hybride incluant le dépôt de matière sous énergie concentrée afin de relever les défis des industriels du secteur aérospatial.
Ces derniers ont en effet l’habitude d’utiliser des procédés de forgeage et d’usinage qui sont souvent longs et coûteux. La production de composants aéronautiques passe par la réalisation d’un moule, des étapes d’assemblage chronophages, ou encore des phases de post-traitement coûteuses. En intégrant la fabrication additive à la chaîne de fabrication, les entreprises pourraient réduire leurs délais tout en augmentant les performances de leurs pièces.
Stephen Fitzpatrick, responsable de la fabrication additive et de l’usinage au National Manufacturing Institute Scotland, explique : « Ce projet a un réel potentiel pour fournir des voies de fabrication alternatives plus efficaces pour les entreprises aérospatiales, et permettra de mettre en œuvre des facteurs industriels clés tels que la réduction des émissions intrinsèques, le réusinage et des chaînes d’approvisionnement plus résilientes. »
Airbus et Safran Landing Systems devraient donc prendre part à ces méthodes de fabrication plus efficaces et concevoir des composants plus performants pour leurs appareils. Reste à savoir dans quelle mesure ils seront qualifiés et certifiés selon les normes et exigences de l’aérospatial. En tout cas, le consortium y travaille. Vous pouvez retrouver plus d’informations ICI.
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L' AM est en effet une voie d'avenir pour les pièces en moyenne série et le DED va permettre en plus le développement de pièces plus grandes mais quid des propriétés mécaniques et notamment de la résistance fatigue ?
Faut-il des traitements de compaction et cycles thermiques ?