#3DExpress : l’impression 3D, une alternative pour résoudre la pénurie de logements

Dans l’actualité de cette semaine, nous vous proposons une sélection de sujets divers. Du côté de la construction, les américains se tournent vers l’impression 3D pour produire des maisons directement en usine, une solution innovante pour faire face à la crise du logement. Par ailleurs, l’armée coréenne a récemment validé la technologie DED de Meltio, utilisée pour la réparation de pièces. Côté mode, découvrez la nouvelle basket Sapienz imprimée en 3D, créée en collaboration entre Jeff Staple et Zellerfeld. Stratasys, de son côté, s’associe à plusieurs entreprises du secteur aérospatial pour développer un nouveau matériau de haute technologie. Enfin, un nouveau casque de vélo imprimé en 3D fait son entrée sur le marché, offrant une alternative plus légère et performante. Bonne lecture !

Les maisons imprimées en 3D en usine, une solution potentielle à la crise du logement

Face à la hausse des loyers, les constructeurs américains explorent des solutions pour combler la pénurie de logements. Parmi celles-ci figurent l’impression 3D, les maisons préfabriquées en usine et l’utilisation du chanvre pour fabriquer des blocs de construction. Ces méthodes visent à accélérer la production de logements abordables, une réponse à la flambée des prix et à la pauvreté croissante. Selon Adrianne Todman, ancienne secrétaire du ministère du Logement, « l’adoption de l’impression 3D est cruciale pour construire plus rapidement ». Les maisons modulaires, montées en usine en quelques jours, sont une option efficace. Fading West, dans le Colorado, en construit en cinq à sept jours, avec une installation finale en six semaines. L’impression 3D, bien que prometteuse, reste coûteuse et nécessite des ajustements pour être intégrée dans les normes de construction. Enfin, le béton de chanvre, écologique et économique, pourrait remplacer plusieurs matériaux traditionnels, offrant des solutions durables et abordables pour le logement.

L’armée coréenne certifie la technologie Meltio

L’armée de la République de Corée a certifié la technologie de Meltio, spécialisée dans l’impression 3D de métaux par DED, pour la fabrication et la réparation de pièces. Il s’agit de la première adoption de cette technologie par l’armée sud-coréenne, et de la première en Asie. Cette avancée résulte d’une collaboration avec l’entreprise locale AM Solutions. Grâce à cette technologie, la production rapide de pièces détachées rares ou obsolètes sera facilitée, ce qui contribuera à réduire les coûts et à éviter les retards dans la maintenance militaire. Le système Meltio transforme un bras robotique industriel en une machine de fabrication additive métallique, capable de créer des pièces de grandes dimensions et aux géométries complexes, en utilisant des matériaux comme l’acier inoxydable, le titane ou le cuivre. Ce projet marque un jalon important dans le renforcement de l’autonomie technologique et de l’innovation dans le secteur de la défense en Corée du Sud.

Jeff Staple et Zellerfeld développent une nouvelle sneaker avec impression 3D

Jeff Staple, le fondateur de Staple, s’est associé à Zellerfeld, spécialiste des chaussures imprimées en 3D, pour créer une basket. Le résultat de cette collaboration est la Sapienz, une sneaker moderne sans lacets, sans velcro, ni coutures, ni collage. Son design, inspiré de la forme d’un os, lui a valu son nom. Les intéressés peuvent précommander la Sapienz sur le site de Zellerfeld, disponible en coloris « Oat » au prix de 229 dollars US. Pour garantir un ajustement parfait, un scan du pied est requis lors de la commande, permettant d’enregistrer les mesures. Comme les autres modèles de Zellerfeld, la Sapienz est entièrement recyclable.

Stratasys valide de nouveaux matériaux d’impression 3D pour des applications

Stratasys, pionnier de l’impression 3D, a annoncé cette semaine le lancement de deux nouveaux matériaux pour sa F900, conçus pour répondre aux exigences strictes des industries de l’aérospatiale et de la défense. Ces matériaux, l’AIS™ Antero 800NA et l’AIS™ Antero 840CN03, sont destinés à la fabrication de pièces critiques pour ces secteurs. Développés en collaboration avec des entreprises et institutions de premier plan, telles que Boeing, Blue Origin, Northrop Grumman, le US Naval Air Systems Command et l’US Air Force, ces matériaux AIS se distinguent par leur qualité et leur fiabilité, tout en permettant une production à moindre coût. Selon Ryan Martin, directeur de recherche senior chez ABI Research : « Grâce à des matériaux validés qui répondent aux normes industrielles rigoureuses, les fabricants peuvent désormais accélérer leur production, réduire leurs coûts et optimiser leurs processus de qualification. Cette avancée dans les propriétés des matériaux assure la fiabilité, la précision et la conformité réglementaire nécessaires à la fabrication de pièces de haute performance, conformes aux exigences strictes de ces industries hautement réglementées ».

Un casque de vélo plus sûr grâce à l’impression 3D

Des chercheurs des universités de Göteborg et d’Ispahan ont mis au point un casque de vélo en utilisant des métastructures auxétiques pour une meilleure absorption des chocs. Contrairement aux doublures en mousse classiques, ce matériau se contracte lors d’un impact, réduisant ainsi le risque de traumatisme crânien. « Lorsqu’il est exposé à l’énergie d’un impact, le matériau de la doublure se contracte, ce qui améliore l’absorption de l’énergie d’impact, ce qui signifie moins de risques de blessures à la tête d’un cycliste en cas d’accident », explique Mohsen Mirkhalaf, professeur associé à l’Université de Göteborg. Grâce à l’impression 3D, la doublure du casque peut être personnalisée pour un ajustement optimal, un atout majeur pour les athlètes et les cyclistes recherchant plus de confort.

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