Cette semaine dans notre nouveau 3DExpress, on vous propose de découvrir les nouveaux appuie-têtes imprimés en 3D par le français ERPRO pour le constructeur automobile Alpine. Ils ont été fabriqués à partir d’un bio-élastomère. On reviendra également sur le projet MASSIF annoncé par AddUp et ses partenaires : l’objectif est de permettre un processus d’impression 3D métal grand format et plus respectueux de l’environnement. Enfin, on vous présentera une nouvelle solution de dépoudrage pour les pièces métalliques grand format à retrouver sur le Formnext 2024.
Alors qu’il avait déjà conçu certains accessoires de la Peugeot 308, le service d’impression 3D français ERPRO annonce cette fois-ci une collaboration avec Alpine. Son premier modèle de sport 100 % électrique, A390_β, intègre en effet des appuie-têtes imprimés en 3D. Ils ont été réalisés via le procédé SLS, avec l’élastomère bio-sourcé Pebax® Rnew®, développé par Arkema. Les appuie-têtes sont encastrés dans un matériau transparent, rappelant des blocs de glace – le constructeur se serait inspiré de la nature et plus particulièrement des Alpes pour développer son nouveau show-car.
Crédits photo : Alpine
Le fabricant français de solutions d’impression 3D métalliques AddUp a récemment annoncé un nouveau projet de développement. Baptisé MASSIF (pour Metal Additive System, Sustainable, Industrial, Eco-Friendly), il vise à concevoir une machine grand format afin d’augmenter la productivité des industriels et les capacités d’impression. Des objectifs clairs ont été annoncés : +300 % en termes de productivité, un volume 12 fois plus important que les imprimantes 3D AddUp actuelles et 10% de déchets métalliques générés. Cette machine métal sera développée en partenariat avec Cailabs, CETIM, Dassault Systèmes, ISP Systems et Vistory. Julien Marcilly, PDG d’AddUp, explique : “C’est l’association des meilleurs experts, chacun dans leur domaine, qui nous a permis de lancer le projet MASSIF. Cette avance technologique dans l’impression 3D métal à grande échelle nous permettra de répondre aux enjeux de transition énergétique et de productivité des acteurs de l’aéronautique, de la défense et du spatial, toujours dans une démarche de co-conception d’AddUp avec ses clients.”
Illustration du concept MASSIF (crédits photo : AddUp)
Solukon est un fabricant allemand de solutions de post-traitement. Il vient de dévoiler son nouveau système SFM-AT1500-S qui permet un dépoudrage rapide et efficace des pièces en métal. Mais ce qui est particulièrement intéressant sur cette machine est qu’elle peut traiter des pièces qui pèsent plus de 2 tonnes ! Il s’agit de la plus grande machine du fabricant, pouvant accueillir des composants de 600 x 600 x 1 500 mm ou 820 x 820 x 1 300 mm pour un poids total de 2 100 kilos, plateau compris. Pour l’instant, la solution est testée par deux fabricants d’imprimantes 3D. Elle devrait être présentée pour la première fois au salon Formnext du 19 au 22 novembre.
La société allemande Mehler Protection a présenté PROTEC3D, une ligne innovante de solutions de protection balistique utilisant l’impression 3D. Plus précisément, elle a utilisé cette technologie pour offrir une plus grande souplesse de conception et réduire le poids des composants. Grâce à une imprimante SLM (Selective Laser Melting), elle a pu créer des structures complexes impossibles à réaliser avec les méthodes traditionnelles, garantissant une résistance balistique cohérente et personnalisée. Grâce à l’impression 3D, ils ont pu intégrer des caractéristiques supplémentaires, telles que des canaux de refroidissement et des points de montage, en un seul processus, ce qui améliore l’intégrité structurelle et la durabilité des produits. L’entreprise applique cette technologie pour développer des solutions conformes aux normes STANAG 4569, élargissant ainsi sa gamme de produits et son application aux véhicules militaires, aux navires et à d’autres environnements critiques.
Le fabricant Nikon, connu pour ses produits optiques et photographiques, a récemment annoncé l’ajout d’un système d’alimentation en poudre à son système d’impression 3D métal Lasermeister 102A. La LM102A fonctionne avec la technologie DED et le nouveau système Additional Powder Feeder (APF) permet d’imprimer simultanément plusieurs poudres métalliques. Il est ainsi possible de fabriquer des pièces avec différentes propriétés de matériau et de développer de nouveaux alliages avec de faibles quantités de poudre. L’APF est également disponible en option pour les systèmes existants. Cette nouveauté est particulièrement intéressante pour la R&D, l’aérospatiale, la défense et l’énergie. Le Dr Akira Tanaka, responsable de la recherche sur les matériaux chez Nikon, ajoute : « Avec l’APF, nous pouvons contrôler avec précision la composition de l’alliage pendant l’impression. Cela ouvre de toutes nouvelles possibilités dans la construction légère et l’optimisation des propriétés thermiques. »
Crédits photo : Nikon
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