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L’Agence Spatiale Européenne débloque 20 millions d’euros pour la recherche sur l’impression 3D

L’Agence Spatiale Européenne débloque 20 millions d’euros pour la recherche sur l’impression 3D

Lors d’une conférence qui s’est tenue hier au Science Museum de Londres, l’Agence Spatiale Européenne (ESA) a dévoilé sa volonté d’intégrer davantage l’impression 3D dans la fabrication des composants d’avions, de fusées et des réacteurs nucléaires. En collaboration avec des acteurs du domaine, fabricants et sous-traitants, l’ESA souhaite développer des pièces à partir de métal, qui seraient plus légères, plus résistantes et moins chères que les composants traditionnels.

article_esa2L’ESA a ainsi fait appel à 28 acteurs reconnus du monde de l’industrie ou de la recherche tels que Airbus, Astrium, Norsk Titanium, Cranfield University, EADS ou le Centre de Fusion Energétique de Culham. Le projet, dénommé AMAZE, pourra compter sur un budget de 20 millions d’euros et permettra l’implantation de centres de R&D en France, en Allemagne, en Italie, en Norvège et au Royaume-Uni.

« Nous voulons construire des pièces de métal de bien meilleure qualité. Des objets que vous ne pourriez pas fabriquer d’une autre manière. » explique David Jarvis, directeur de la recherche sur les nouveaux matériaux et l’énergie à l’ESA.

La fabrication additive est particulièrement adaptée à la production de pièces complexes, difficilement réalisables avec les techniques classiques de moulage. Jusqu’alors, des pièces mécaniques sophistiquées devaient obligatoirement être assemblées, ce qui pouvaient les rendre fragiles. L’impression 3D permet ainsi la création de pièces sans soudures ni fixations, plus légères mais tout aussi solides.

« Notre but ultime est de pouvoir imprimer un satellite d’une seule pièce. Une pièce de métal, qui n’aurait besoin ni de soudure, ni d’attaches. Cela pourrait permettre d’économiser jusqu’à 50% des coûts – des millions d’euros. » confie David Jarvis.

L’impression 3D permettrait en effet de réduire les coûts de production sur le long terme et de limiter le gaspillage de matériau lié à la fabrication classique. En effet, la fabrication additive, qui repose sur une conception couche par couche de l’objet, ne produit pratiquement aucun déchet. « Pour produire un kilo de métal, vous avez besoin d’un kilo de métal, pas 20 kilos » note Franco Ongaro, directeur technique et de gestion de la qualité à l’ESA.

Des pièces imprimées à partir de Tungstène, résistantes à des températures de 3000°C, ont notamment été dévoilées lors de la conférence à Londres. Elles pourraient ainsi résister à la chaleur extrême d’un coeur un fusion ou à l’intérieur d’un moteur de fusée.

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About Alex

Diplômé de l'Université Paris Dauphine et du King's College London en Mathématiques Appliquées. Je me suis spécialisé en stratégie digitale au cours de mes expériences chez iRaiser et Made In Design. Passionné des technologies d'impression 3D, j'ai co-fondé 3Dnatives pour promouvoir cette révolution en marche. N'hésitez pas à me suivre sur twitter @martelalexandre

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